صفر تا صد نحوه راه‌اندازی یک کارخانه تولید نوشیدنی

شیرهایی که از دام های بیمار به دست آمده اند، حاوی آنتی بیوتیک و رسوب هستند که نباید توسط کارخانه پذیرفته شوند. وجود مقادیر بسیار کم آنتی بیوتیک در شیر می تواند برای تولید فراورده های تخمیری آن مثل ماست و پنیر نامناسب باشد.

آزمایش هایی که در بدو ورود شیر به کارخانه انجام می شود، در حقیقت یک برآورد کلی در مورد کیفیت شیر است و نتایج بعضی از آنها اساس پرداخت بهای شیر به دامدار است.

برای ورود شیر به خط تولید شیر پاستوریزه اغلب آزمایش های زیر انجام می شود:

• مزه و بوی شیر
• کنترل نظافت تانک ها و بشکه های جمع آوری شیر
• آزمایش رسوب
• آزمایش احیای رنگ
• شمارش سلول های سوماتیک
• شمارش باکتریایی
• اندازه گیری پروتئین
• اندازه گیری چربی شیر
• اندازه گیری نقطه انجماد شیر
• اندازه گیری اسیدیته شیر
• اندازه گیری دانسیته شیر
• آزمایش وجود باقی مانده مواد ضد میکروبی

انجام آزمایشات بر روی شیر برای ورود شیر به کارخانه مهم است زیرا هم بر اساس آن پول به دامدار پرداخت میشود و هم در صورت تایید کیفیت آن،میتواند به خط تولید شیر پاستوریزه وارد شود.

مرحله دریافت شیر خام
مرحله اول از خط تولید شیر پاستوریزه، دریافت شیر خام است. برای تولید فراورده های لبنی، شیر از دامداری یا مرکز جمع آوری به کارخانه منتقل میشود. شیرخام به وسیله بشکه یا بیدون و یا تانکرهای عایق حرارت به کارخانه حمل میشود. در این مرحله باید شیر، خنک و دور از هوا نگهداری شده و از تکان خوردن شدید شیر جلوگیری شود.

به این منظور بشکه ها یا تانک باید به طورکامل از شیر پر شوند. کارخانجات شیر دارای بخش مخصوصی برای دریافت شیر از دامداری ها هستند که در اصطلاح سکوی دریافت نامیده میشود. در این بخش مقدار شیر بر حسب حجم یا وزن آن اندازه گیری شده و ثبت میشود.

مرحله ذخیره سازی شیر خام
شیر خام کامل (چربی نگرفته) در تانک های بزرگی که گنجایش آنها از ۲۵۰۰۰ تا ۱۵۰۰۰۰ لیتر متفاوت است، ذخیره می شود. در صورتی که شیر دریافتی کارخانه زیاد باشد، می توان علاوه بر تانکها، از سیلوهای کوچک در داخل ساختمان کارخانه نیز استفاده کرد. تانک های بزرگ ذخیره شیر خام که در محوطه خارج از سالن های تولید نگهداری می شوند، دو جداره بوده و بین دو دیواره آنها از مواد عایق استفاده شده. و جنس تانک داخلی اغلب فولاد زنگ نزن است.

تانک های ذخیره شیر خام دارای دستگاه های به هم زن هستند که به آهستگی شیر را به هم می زنند، تا در ضمن این که شیر مخلوط می شود، از جدا شدن چربی آن، ورود هوا و صدمه داد گویچه های چربی جلوگیری شود. در غیر این صورت حمله لیپاز موجود در شیر به گویچه های چربی موجب هیدرولیز چربی خواهد شد. بنابراین هم زدن ملایم شیر در مراحل اولیه فرایند و برای ورود به خط تولید شیر پاستوریزه یک امر مهم و اساسی است. در سیلوهایی که ارتفاع آنها زیاد است، از دو بهم زن در سطوح مختلف استفاده می شود.

درجه حرارت تانکرهای ذخیره شیر خام در روی پانل کنترل، مشخص است. سطح شیر در داخل تانک نیز به وسیله شاخص های مخصوصی که فشار استاتیک سطح بالای مایع در تانک را معین می کند، مشخص می شود. هر قدر فشار بیشتر باشد سطح مایع در داخل تانک مرتفع تر است.

هم زدن شیر باید به ملایمت صورت گیرد، به همین دلیل قبل از این که به هم زن از شیر پوشیده شود، نباید آن را حرکت داد. اغلب به دیواره تانک یک الكترود نصب شده که در سطحی مناسب برای هم زدن شیر قرار دارد. در صورتی که سطح شیر داخل تانک پایین تر از الکترود باشد، حرکت متوقف می شود. این الکترود را الكترود سطح پایین می نامند. الكترود دیگری در قسمت بالای تانک نصب میشود برای جلوگیری از پر شدن بیش از حد تانک است.

مرحله استاندارد سازی شیر
در این مرحله از خط تولید شیر پاستوریزه، باید چربی شیر استاندارد شود. شیر کامل دارای مقادیر متفاوت چربی است. براساس ضوابط و استانداردهای موجود در هر کشور،شیر تجارتی (شیر استریلیزه یا پاستوریزه) باید دارای مقدار چربی ثابت و مشخصی باشد.

به طور معمولی برای استاندارد کردن شیر، چربی آن را کاهش میدهند، که در این صورت خامه اضافی برای مصارف مختلف از جمله تولید کره حیوانی به کار میرود. استاندارد کردن چربی شیر اغلب قبل از پاستوریزاسیون شیر صورت میگیرد.

اگر چربی شیر استاندارد شده از شیر خام ورودی به خط تولید شیر پاستوریزه بیشتر باشد، باید خامه جدا شده به نسبت مورد نیاز با شیر مخلوط شود. اگر چربی شیر استاندارد شده کمتر از شیر خام باشد، شیر کامل با مقدار مشخصی از شیر بدون چربی رقیق تر ميشود. بعد از آزمايش چربی، شير استاندارد شده پاستوريزه ميشود.

استاندارد کردن چربی شیر بعد از پاستوریزاسيون شير خطر آلودگی دوباره آن را در بر دارد. امروزه چربی شیر مستقیم و به طور اتوماتیک در جداکننده ها استاندارد می شود. یعنی بعد از گرم شدن، شيرخام و کامل به دو فاز، شیر بدون چربی و خامه که دارای درصد چربی ثابتی است، تقسیم میشود. سپس در خط تولید شير پاستوريزه مقدار معینی چربی با شیر بدون چربی مخلوط شده و شیر استاندارد می شود.

مرحله پاستوريزاسيون شير
در اين مرحله از خط توليد شير پاستوريزه، شير وارد دستگاه پاستوريزه كننده ميشود. در فرایند پاستوریزاسیون شير، دما و زمان محدوده مشخصی دارند به طوری که نباید شدت فرایند کمتر یا بیشتر از آن باشد. به این ترتیب نابود شدن آنزیم فسفاتاز قلیایی و عدم تخریب آنزیم پراکسیداز محدوده مناسب پاستوریزاسیون شیر است.

درحالی که در جوشاندن شیر در خانه محدوده مشخصی برای فرایند حرارتی وجود ندارد و معمولا اعمال فرایند حرارتی شدید باعث آسیب حرارتی شیر میشود.

مسير پاستوريزاسيون شير در خط توليد شير پاستوريزه:

شیر از مخازن نگهداری وارد بالانس تانک میشود.
توسط پمپ و ضمن عبور از جریان سنج به بخش بازیافت حرارتی پاستوریزاتور فرستاده می شود.
در آنجا با شیر پاستوریزه شده خروجی تبادل حرارتی میکند.
به این ترتیب شیر به دمای حدود ۲۲ درجه سلسیوس میرسد و سپس به هواگیر ميرود.
پس از هواگیری شدن برای چربی‌گیری به سپراتور میرود.
در خط توليد شير پاستوريزه از سپراتور دو جریان خارج میشود. یکی شیر پس چرخ و دیگری خامه.
خامه از دریچه تنظیم چگالی و تنظیم جریان و شیر کنترل عبور میکند از سوی دیگر شیر پس چرخ نیز بعد از عبور از شیر تنظیم فشار، با اختلاط با جریان خامه استاندارد شده و به هموژنایزر فرستاده میشود.
آنگاه شیر استاندارد و هموژن شده به پاستوریزاتور برگشت داده میشود و در مبدل حرارتی، ابتدا با شیر داغ تبادل حرارت میکند و سپس به یک پمپ وارد میشود تا فشار آن افزایش یابد.
به این ترتیب فشار در بخش پاستوریزه شده در خط توليد شير پاستوريزه بیشتر از فشار در بخش غیر پاستوریزه است.
این اختلاف فشار باعث میشود که حتی در صورت وجود نشتی هم آلودگی‌ها نتوانند وارد شیر حرارت دیده و پاستوریزه شوند.
در این قسمت شیر با آب که توسط تزریق بخار، بسیار داغ شده است تبادل حرارتی میکند و برای طی زمان پاستوریزاسیون به هولدر فرستاده میشود.
در خروجی هولدر یک سنسور و یک شیر برگشت جریان وجود دارد.
در اینجا اگر شیر دمای کافی و از قبل تنظیم شده را داشته باشد به بخش بازیافت فرستاده میشود در غیر این صورت سنسور ابتدا جریان شیر ورودی به بالانس تانک را قطع میکند و آنگاه شیر را از مسیر برگشتی به بالانس تانک برگشت میدهد.
به این ترتیب شیر موجود در مسیر خط توليد شير پاستوريزه، پاستوريزه ميشود تا زمانی که سنسور اجازه عبور به شیر بدهد در اینجا جریان ورودی شیر از بالانس تانک باز خواهد شد.

بسته بندی شير پاستوريزه
آخرين مرحله از خط توليد شير پاستوريزه، بسته بندی و انبارداری است.

cip خط توليد شیر پاستوریزه
در خط توليد شير پاستوريزه، نظافت کامل و ضدعفونی تجهیزات یکی از مراحل مهم و اساسی در عملیات تولید است. شرایط نامناسب بهداشتی می تواند عواقب بسیار خطرناکی را به دنبال داشته باشد، زیرا شیر یک ماده غذایی کامل بوده و باکتری ها می توانند به سرعت در آن افزایش پیدا کنند.

میکروارگانیسم ها به دنبال تماس شیر با سطوح کثیف مخازن، لوله ها و تجهیزات تولید و یا در نتیجه تماس با دست و لباس کارگرانی که بهداشت را رعایت نمی کنند، وارد این ماده غذایی خواهند شد. در زمانی که تولید زیاد بوده و محصول کارخانه به طور وسیعی توزیع می شود، این پدیده سرمایه زیادی را در معرض خطر قرار داده و تنها یک اشتباه در عملیات شست و شو می تواند موجب هدر رفتن حجم بسیار زیادی از محصول شود.

برنامه ریزی عملیات شست و شوی درجا بر حسب نوع جریان فرآورده و وجود سطوح گرم در تولید متغیر است. در حقیقت خط تولید حاوی سیستم لوله، مخازن و سایر تجهیزاتی که نمیشوند، برنامه ریزی متفاوتی با خط تولیدی دارد که پاستوریزاتور و سایر سطوح گرم را دارا است.

تفاوت اصلی بین این دو نوع سیستم وجود مرحله شستشو با اسید در خط تولید دارای سطوح گرم است، زیرا برای خارج کردن پروتئین سوخته از جدار تجهیزات و وسایل تولید باید از یک پاک کننده اسیدی کمک گرفت.

مراحل مختلف عملیات cip خط توليد شير پاستوريزه:

• آبشویی با آب گرم به مدت ۵ دقیقه
• چرخش یک محلول پاک کننده قلیایی با حرارت ۷۰درجه سانتیگراد به مدت ۲۰ دقیقه|
• خارج ساختن پاک کننده به وسیله شست و شوی با آب
• گردش محلول اسید نیتریک با حرارت ۷۰ درجه سانتی گراد به مدت ۱۵ دقیقه
• خنک کردن تدریجی به وسيله آب سرد به مدت ۸دقیقه

در خط توليد شير پاستوريزه، اغلب صبح ها قبل از شروع تولید، پاستوریزاتور ضد عفونی می شود. عمل ضد عفونی کردن با گردش آب داغ ۹۰ درجه به مدت ۸ دقیقه در داخل دستگاه صورت می گیرد. این عمل را می توان بین دو مرحله ۴و۵ از عملیات انجام داد که در این صورت با پاشیدن آب داغ ۷۵درجه به مدت ۱ دقیقه انجام شده و در ضمن موجب خروج محلول اسید از مرحله ۴ نیز می شود.

محصول مورد بررسی در طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه ، آبمیوه است که از نظر اجرا و یا عدم اجرای فرآیند شفاف سازی در دو نوع آب میوه های شفاف و زلال و آب میوه های کدر و پالپ شده تولید می شوند.

البته آب میوه ها بر اساس میزان میوه طبیعی که در آن ها وجود دارد نیز در سه گروه آب میوه، نکتار میوه و شربت میوه قرار می گیرند. تفاوت این سه نوع آب میوه این است که در آب میوه ها، 100 درصد میوه طبیعی، در نکتار میوه، بین 25 تا 50 درصد میوه طبیعی و در شربت میوه ها بین 6 تا 30 درصد میوه طبیعی وجود دارد. به طور کلی به آب میوه هایی که شفاف هستند، آب میوه و به آب میوه هایی که کدر می باشند، نکتار می گویند.

البته لازم است اشاره کنیم اینکه آب میوه تولیدی از یک میوه شفاف و یا کدر باشد، تا حد زیادی وابسته به نوع میوه نیز می باشد. به عنوان مثال آب برخی از میوه ها شامل سیب، انگور، آلبالو و … شفاف است اما آب برخی دیگر از میوه ها همانند هلو، پرتقال، زرد آلو و … کمی کدر می باشند. در نظر داشته باشید که کدر بودن آب یک میوه به معنای نکتار بودن آن نیست، چراکه پرتقال دارای آب کدری است اما از آن برای تولید آب میوه، نکتار و شربت میوه استفاده می شود.

آنچه که منجر به ایجاد تفاوت میان آب میوه های شفاف و نوشابه های حاصل از آن با دیگر نوشابه ها می شود، اجرای عمل پرس کردن و فرآیند شفاف سازی می باشد. پس از اتمام مراحل شفاف سازی، آب میوه دارای غلظت بیشتری نسبت به قبل است.

در مراحل رقیق کردن، متناسب با میزان آبی که به محصول رقیق شده اضافه می شود، دیگر محصولات شامل نکتار و یا شربت به دست می آید.

کد آیسیک محصول
بر اساس سیستم طبقه بندی وزارت صنایع و معادن، برای محصول مورد بررسی در طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه، کد آیسیکی معرفی نشده است اما می تواند در دسته محصولات غذایی و آشامیدنی ها دسته بندی شود. بر این اساس فرآیند عمل آوری و حفاظت از فساد میوه ها و سبزیجات (نباتات) با کد شماره 1513 دسته بندی می گردد.

موارد مصرف و كاربرد محصول مورد بررسی در طرح طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه
محصول مورد بررسی در طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه ، آب میوه است که از آن به طور مستقیم برای نوشیدن استفاده می گردد.

بررسی كالاهای جايگزين و تجزيه و تحليل اثرات آن بر مصرف محصول
هر انسان بزرگسال به روزانه 5.1 الی 5.2 لیتر مایعات نیاز دارد؛ این میزان برای کسانی که در مناطق گرمسیری ساکن هستند و یا فعالیت های شدید بدنی دارند، بیشتر نیز می باشد.

یکی از راه های رفع عطش، نوشیدن نوشابه ها و آب میوه های غیرالکلی است که با توجه به افزایش تولیدات در این زمینه، امروزه مصرف کنندگان برای انتخاب نوع نوشابه و یا آب میوه، دارای حق انتخاب بیشتری می باشند.

با اینکه در حال حاضر نیز نوشابه های گازدار طرفداران خاص خود را دارند، اما کارشناسان فعال در این زمینه اقدام به عرضه نوشابه های کم کالری و انرژی زا نیز نموده اند. در این میان آب میوه نیز برای رفع عطش بسیار مناسب است که از نظر ارزش غذایی بر نوشابه ها ارجح تر می باشد.

متخصصین تغذیه توصیه می کنند که افراد در رژیم غذایی خود بیشتر از میوه ها و انواع سبزیجات استفاده کنند. استفاده از آب میوه ها به مراتب آسان تر از میوه ها می باشد، ضمن اینکه دارای خواص بیشتری نیز هست.

طی دهه های اخیر، هم راستا با افزایش میزان آگاهی های بهداشتی و عمومی افراد و توجه بیشتر آن ها به حفظ سلامتی، استفاده از انواع آب میوه نیز بسیار افزایش یافته است.

از محصولات جایگزین برای انواع آب میوه، می توان به نوشابه های گازدار، ماءالشعیر، میوه های تازه و … اشاره کرد. اما در نظر داشته باشید که آب میوه ها به دلیل داشتن ویتامین های مختلف، نسبت به نوشابه های گازدار و ماء الشعیر ها ارزش غذایی بالایی دارند. همینطور نسبت به میوه ها نیز ماندگار تر می باشند و استفاده آن ها آسان تر است.

اهميت استراتژيكی كالا در دنيای امروز
آب میوه ها از پرمصرف ترین نوشیدنی ها در تمام جهان هستند و استفاده گسترده از آن ها، بیانگر اهمیت استراتژیکی شان می باشد. بنابراین رسیدن به خودکفایی در زمینه رشد و پرورش انواع میوه جات می تواند کشور را در این زمینه از واردات بی نیاز کند.

كشورهای عمده توليد كننده و مصرف كننده
کشور آمریکا به عنوان بزرگ ترین مصرف کننده آب میوه در جهان می باشد و پس از آن جایگاه دوم و سوم به کشورهای سوئیس و آلمان اختصاص دارد.کشور آمریکا ضمن اینکه بزرگ ترین مصرف کننده آب میوه در جهان است، خود بزرگ ترین تولید کننده آب میوه در سراسر جهان نیز می باشد. پس از آمریکا کشورهای چین و آلمان به عنوان بزرگ ترین تولید کنندگان آب میوه در جهان شناخته شده اند.

در رابطه با مصرف آب میوه در سراسر جهان، باید به این نکته اشاره کنیم که تقریبا تمامی کشورها در سراسر جهان، متناسب با جمعیت خود از آب میوه ها استفاده می کنند. در حال حاضر آب میوه های ایرانی نیز به کشورهای عربی حوزه خلیج فارس و همسایه نیز صادر می شوند.

مواد اوليه مورد نیاز
برای تولید آب میوه به برخی مواد اولیه نیاز می باشد که در این قسمت به مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آب میوه پرتقال اشاره کرده ایم:

• كنسانتره ميوه پرتقال
• شكر
• اسيد سيتريک
• پرتقال
• قوطی فلزی

دانش فنی و فرآیند تولید محصول
برای تولید آب میوه، نکتار و شربت میوه، لازم است ابتدا میوه ها تبدیل به کنسانتره گردد و سپس از کنسانتره محصول مورد بررسی در طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه تولید شود. دلیل استفاده از کنسانتره برای تولید آب میوه، نگهداری آسان آن به دلیل داشتن حجم کمتر نسبت به آبمیوه می باشد. در ادامه به اختصار به مراحل تولید آب میوه پرداخته ایم:

1.مخلوط كردن
متناسب با نوع محصول مورد بررسی در طرح تولید آبمیوه و یا قطعات میوه شامل آب میوه، نکتار میوه و شربت میوه، ابتدا کنسانتره را با آب، شکر و اسید سیتریک مخلوط می کنند. لازم است برای رقیق کردن کنسانتره از آبی که عاری از مواد معدنی است، استفاده گردد تا ترکیب طبیعی آب میوه را بهم نزند. همینطور برای اینکه از ایجاد رسوب در داخل کنسانتره جلوگیری گردد، لازم است آب دارای ویژگی های مخصوصی باشد.

لازم به ذکر است که بهتر است شکر مورد استفاده نیز از نوع مخصوصی باشد تا منجر به ایجاد رنگ کدر در آبمیوه نگردد. تمامی مواد اولیه گفته شده با رعایت شرایط لازم در داخل تانک های دارای همزن به صورت یکنواخت، همزده می شوند.

2.فيلتراسيون
برای اینکه مواد جامد معلق که در اثر ترکیب آب و شکر ایجاد شده است، از مخلوط جدا شود، طی این مرحله آب میوه از یک فیلتر عبور داده می شود.

3.هواگيری
ممکن است در هنگام هم زدن آب میوه، کمی هوا نیز در آن حل شود که می تواند منجر به ایجاد تغییرات اکسیداتیو گردد. از همین رو آب میوه را طی این مرحله از دستگاه هواگیر عبور می دهند تا هوای داخل آن خارج گردد.

برای هواگیری، لازم است آب میوه به صورت یک لایه نازک فیلم از سطح استوانه عبور داده شود و هوای داخل آن تحت خلاء، خارج شود.

4.پركنی
عمل پر کنی یا قبل از فرآیند پاستوریزاسیون و یا بعد از آن انجام می شود. در صورتی که این فرآیند قبل از پاستوریزاسیون صورت گیرد، لازم است آب میوه به صورت ولرم و دارای تقریبا دمای 60 درجه باشد؛ اما در صورتی که این فرآیند پس از عمل پاستوریزاسیون انجام شود، لازم است آب میوه دارای دمای 92 درجه سانتی گراد باشد. در حالت دوم آب میوه با دمای حداقل 85 درجه سانتی گراد در داخل بسته بندی مورد نظر پر می شود.

4.سرد كردن
از پس از فرآیند پر کنی داغ و یا عمل پاستوریزاسیون، دمای آب میوه سریعا تا دمای 30 الی 35 درجه سانتی گراد کمتر می شود. این موضوع برای پایداری میکروبیولوژیکی و هم کیفیت چشایی آب میوه بسیار مهم است.

اگر مرحله سرد کنی با رها کردن بطری ها به حال خود انجام شود، مدت زمان طولانی نیاز است که تاثیر منفی در طعم و رنگ آبمیوه می گذارد.

5.انبار كردن
پس از به پایان رسیدن مرحله اتیکت زنی و بسته بندی، آب میوه ها به مدت 5 روز در انبار قرنطینه نگهداری می شوند که منجر به ایجاد تعادل در طعم آب میوه می شود.

اضافه کردن قطعات میوه به آب میوه
برای اینکه قطعات میوه به آب میوه اضافه شود، لازم است مراحل زیر طی شود:

1.شستشو و تميز كردن ميوه
در ابتدا، لازم است که تمامی آلودگی های سطحی میوه ها کاملا از بین بروند. به همین دلیل میوه ها را در حوضچه های مخصوصی قرار می دهند و آن ها را در آب خالص غوطه ور می کنند.

حوضچه هایی که میوه ها در آن قرار می گیرند، دارای شیب و همینطور دریچه تخلیه هستند؛ ضمن اینکه در برخی کارخانه ها نیز هوای فشرده در پایین این حوضچه ها جریان دارد و شستشوی میوه ها با سرعت بالاتری انجام می شود.

2.درجه بندی
در این مرحله میوه ها بر اساس اندازه درجه بندی می شوند تا ماشین های پوست گیری و برش دهنده، بتوانند قطعات یکنواخت تری را ایجاد کنند.

3.پوست گيری
متناسب با نوع میوه، طی این مرحله از پوست گیری های مکانیکی استفاده می شود. لازم به ذکر است گاهی پوست گیری میوه ها با دست و یا سود نیز صورت می گیرد.

4.بلانچينگ
در بافت میوه ها، مقادیری هوا وجود دارد که باید با آب خالص جایگزین گردد؛ این فرآیند برای موفقیت آمیز بودن فرآیند پاستوریزاسیون اجباری است تا بافت میوه آسیب نبیند.

برای بلانچینگ، قطعات میوه در آب نسبتا داغ غوطه ور می شوند و سپس آن ها را تحت خلاء قرار می دهند. در چنین حالتی، هوا از بافت های میوه ها خارج شده و آب جای آن را خواهد گرفت.

5.پركردن در قوطی
بلافاصله پس از بلاچینگ، زمانی که هنوز میوه ها خیلی داغ هستند، آن ها را در داخل قوطی های مخصوص قرار می دهند و سپس شربت و یا آب میوه ها را نیز به آن ها اضافه می کنند.

پر کردن قوطی ها تا 90 درصد گنجایش صورت می گیرد و ده درصد بالای آن خالی می ماند. به همین دلیل پیش از درب بندی قوطی ها لازم است که هوای آن ها خارج گردد.

لازم است اشاره کنیم که برای بسته بندی آب میوه ها از انواع بسته بندی شامل ظروف شيشه ای، ظروف فلزی (قوطی آلومينيومی و آهنی)، ظروف كارتنی (تتراپک)، كيسه های آلومينيومی مجوف (دوی پک و چيير پک)، بطری پلاستيكی (Pet) و … استفاده می شود.

ماشين آلات و تجهيزات مورد نیاز
برای راه اندازی خط تولید آب میوه به سرمایه نسبتا زیادی نیاز است، چراکه باید ماشین آلات استیل و ضد زنگ خریداری شود. برای خرید ماشین آلات می توان پیکیج های آن را از شرکت های سازنده خارجی تهیه نمود:

• دستگاه ژنراتور بخار
• پکیج آماده سازي ميوه
• پکیج آماده سازي آب ميوه
• پکیج پاستوريزاسيون و بسته بندي
• پکیج كنترل كيفيت و آزمايشگاه

آب گازدار، نوشیدنی های بسیار محبوبی هستند که عمدتاً از آب، شیرین کننده ها، طعم دهنده ها، رنگ ها، دی اکسید کربن و سایر مواد تشکیل شده است. این نوشیدنی ها سبب تامین آب مورد نیاز بدن انسان، افزایش اشتها، کاهش گرمای بدن و خنک کننده هستند. دی اکسید کربن موجود در این نوشیدنی ها سبب استریل کردن نوشیدنی ها و افزایش عمر مفید آن ها می گردد. این نوشیدنی ها به دلیل دارا بودن مواد قندی، در صورت مصرف زیاد از حد می توانند سبب چاقی شوند.

ترکیبات مورد استفاده در تولید آب گازدار
آب
۹۴% ترکیبات این نوشیدنی ها را آب گازدار تشکیل می دهد. دی اکسید کربن رنگ و طعم گاز دار خاصی را به نوشیدنی اضافه می کند و هم چنین تا حدودی به عنوان یک نگهدارنده عمل می کند.این ترکیب یک گاز منحصر به فرد در تولید آب گازدار است. زیرا ترکیبی خنثی، غیر سمی و نسبتاً ارزان است و به راحتی قابلیت مایع شدن دارد.

شیرین کننده ها
دومین ترکیب اصلی در تولید آب گازدارشکر است که ۷ تا ۱۲ درصد از آن را تشکیل می دهد. شکر که به صورت خشک یا مایع افزوده می‌شود، در نوشیدنی شیرینی و بافت ایجاد می کند. هم چنین احساس دهانی را تقویت می‌کند که شاخصه مهمی برای لذت مصرف‌کننده از محصول است. شکر سبب ایجاد تعادل در طعم و اسیدها نیز می گردد.

منشا تولید نوشیدنی های بدون قند، کمبود قند در طول جنگ جهانی دوم است. در نتیجه این کمبود تولید کنندگان به استفاده از شیرین کننده های دیگر، عمدتاً ساخارین، روی آوردند. استفاده از ساخارین در دهه ۱۹۷۰ میلادی در طی تشخیص اثرات سرطان زایی آن، ممنوع اعلام شد.

دیگر جایگزین‌های قند جایگزین ساخارین شدند، به ویژه آسپارتام که به طور گسترده در تولید نوشابه‌های رژیمی استفاده می شد. برخی از شیرین کننده ها (علی رغم استفاده در دوز بالا)، طعم و بافت دلخواه شکر را ایجاد نمی کنند. لذا این ترکیبات اغلب همراه با شکر و سایر شیرین کننده ها و طعم دهنده ها به محصول افزوده می شوند.

اسید ها
طعم کلی محصول به تعادل در مواد مورد استفاده در تولید آب گاز دار (شیرین کننده، گاز و اسیدیته) (pH) بستگی دارد. اسیدها سبب تقویت طعم شده و با تحریک ترشح بزاق، رفع تشنگی را افزایش می دهند.

رایج ترین اسید موجود در آب های گازدار اسید سیتریک است که طعم شبیه لیمو دارد. اسیدها هم چنین سطح pH را کاهش می دهند و تا مقداری سبب افزایش ماندگاری محصول می شوند.

دیگر ترکیبات مورد استفاده در تولید آب گازدار
مقادیر بسیار کمی از افزودنی های دیگر برای ایجاد طعم، حس دهانی، عطر و ظاهر نوشیدنی به آن افزوده می شوند.

طیف بی پایانی از طعم دهنده ها وجود دارد. طعم دهنده ها ممکن است طبیعی یا مصنوعی باشند.

امولسیون ها برای ایجاد ظاهر مقبول به نوشیدنی ها اضافه می شوند. آنها شامل صمغ ها، پکتین ها و … هستند. این ترکیبات سبب ایجاد امولسیون پایدار بین ۲ فاز مایع و روغن می شوند. باعث پراکندگی مواد طعم دهنده ها، رنگ ها و مواد ویسکوز کننده می باشند.

مواد نگهدارنده برای جلوگیری از رشد میکروارگانیسم ها و جلوگیری از فساد، به محصول اضافه می شود. آنتی اکسیدان هایی مانند BHA و اسید اسکوربیک که سبب حفظ رنگ و طعم می شوند. با گذشت زمان استفاده از نگهدارنده های طبیعی رواج بیشتری یافته است.

فرآیند تولید آب گازدار
۱. تصفیه آب
کیفیت آب برای حفظ کیفیت تولید آب گازدار بسیار مهم است. ناخالصی ها مانند ذرات معلق، مواد آلی و باکتری ها ممکن است طعم و رنگ را کاهش دهند. آن ها از طریق فرآیند سنتی تصفیه آب انعقاد، فیلتراسیون و کلر زنی حذف می شوند.

انعقاد شامل مخلوط کردن یک رسوب ژلاتینی یا لخته (سولفات آهن یا سولفات آلومینیوم) در آب است. لخته ذرات معلق را به خود جذب می کند و آن ها را بزرگتر می کند و در نهایت به راحتی توسط فیلترها به دام می افتند. در طول فرآیند تصفیه، میزان قلیاییت باید با افزودن آهک تنظیم شود تا به سطح pH مورد نظر برسد.

استرلیزاسیون برای از بین بردن باکتری ها و ترکیبات آلی که ممکن است طعم یا رنگ آب را خراب کنند، ضروری است. آب به یک مخزن ذخیره پمپ می شود و مقدار کمی کلر به آن افزوده می شود. آب کلردار حدود دو ساعت در مخزن ذخیره می ماند تا واکنش کامل شود.

سپس کلر افزوده شده توسط فیلتر کربن فعال جدا می شود.

۲. تشکیل فرمولاسیون نوشیدنی (ترکیب مواد)
مواد تشکیل دهنده به مخازن منتقل می شوند و در آنجا با دقت مخلوط می شوند. هم زدن بیش از حد می تواند باعث هوادهی ناخواسته شود. ترکیب حاصله ممکن است در حین قرار گرفتن در مخازن با استفاده از اشعه ماوراء بنفش یا پاستوریزاسیون فلاش، که شامل گرم کردن و خنک کردن سریع مخلوط است، استریل شود. انواع میوه ای این نوشیدنی ها معمولاً باید پاستوریزه شوند.

در نهایت ظروف با دی اکسید کربن تحت فشار قرار می گیرند تا از هواگیری مخلوط جلوگیری شود.

۳. گازدار کردن نوشیدنی
در این مرحله دمای مایع باید به دقت کنترل شود زیرا حلالیت دی اکسید کربن با کاهش دمای مایع افزایش می یابد. بسیاری از کربناترها مجهز به سیستم خنک کننده مخصوص به خود هستند.

میزان فشار دی اکسید کربن مورد استفاده بستگی به نوع محصول دارد. به عنوان مثال، آب های گازدار میوه ای به کربنات بسیار کمتری نیاز دارند.

۴. پرکردن و بسته بندی
محصول نهایی با سرعت جریان بسیار بالا به بطری ها یا قوطی ها منتقل می شود. ظروف فوراً با درب های مقاوم در برابر فشار، روکش های قلع یا فولادی با لبه های موج دار، پیچ و تاب یا زبانه های کششی مهر و موم می شوند.

از آنجایی که نوشابه ها معمولاً در طول فرآیند تولید خنک می شوند، باید قبل از برچسب زدن به دمای اتاق برسند تا از خراب شدن برچسب ها جلوگیری شود. این امر معمولاً با اسپری کردن ظروف با آب گرم و خشک کردن آن ها حاصل می شود. سپس برچسب ها روی بطری ها چسبانده می شوند تا اطلاعاتی در مورد برند، مواد تشکیل دهنده، ماندگاری و استفاده ایمن از محصول ارائه کنند. اکثر برچسب ها از کاغذ ساخته شده اند، اگرچه برخی از آن ها از یک فیلم پلاستیکی ساخته شده اند.

در قوطی ها معمولاً قبل از مرحله پر کردن، اطلاعات محصول چاپ می شوند.

در این مقاله قصد داریم پیرامون خط تولید دوغ بحث کنیم. همانطور که میدانید یکی از بهترین خواص شیر این است که می‌توان آن را از طریق فرآوری به محصولات متعدد دیگری تبدیل کرد. این یک فرصت عالی برای مزارع کوچک لبنی است تا پس از تولید شیر در ابتدا، انتخاب گسترده‌تری از گزینه‌ها را به مشتریان خود ارائه دهند. خوشبختانه، برای ارائه محصولات لبنی مختلف به یک کارخانه فرآوری شیر کامل نیاز ندارید. در مقاله امروز سپیانی هر آنچه را که باید در مورد فرآوری لبنیات و خط تولید دوغ در مقیاس کوچک بدانید، خواهید یافت.

بررسی مشخصات شیر
شیر از روی باسکول به کارخانه فرآوری لبنیات می‌رسد و وزن شیر بطور خودکار ثبت می‌شود. در همان زمان، داده‌های یک رایانه داخلی به‌صورت بی‌سیم در یک سیستم جمع‌آوری داده دانلود می‌شود، که سوابق دما و حجم شیر جمع‌آوری‌شده از هر مزرعه را نگهداری می‌کند. دما باید 4-6 درجه سانتیگراد باشد.

نمونه‌های شیر با استفاده از ظروف استریل بطور خودکار از هر تامین کننده در منبع جمع آوری می‌شود و برای تجزیه و تحلیل دقیق به تکنسین آزمایشگاه تحویل داده می‌شود. شیرهایی که از نظر ترکیب، طعم و بو از شیر معمولی انحراف دارند، درجه کیفیت پایین‌تری دریافت می‌کنند. تکنسین همچنین یک نمونه کامپوزیت از هر محفظه کامیون یخچال‌دار می‌گیرد که برای کاهش ریزش شیر، قسمت‌بندی شده است. نمونه‌های هر بخش از نظر اسیدیته، آنتی بیوتیک، آب اضافه‌شده، چربی و محتوای پروتئین مورد آزمایش قرار می‌گیرند.

تست کردن شیر
تست اسید قابل تیتراسیون اسیدیته شیر را اندازه‌گیری می‌کند. هر دو اسیدیته قابل تیتراسیون (TA) و pH معیارهای اسید هستند. TA شاخص قابل اطمینان تری است زیرا نسبت به اندازه‌گیری pH، به تغییرات جزئی اسیدیته شیر حساس تر است، به‌ویژه در ساخت پنیر. اسیدیته شیر دو نوع است. اسیدیته طبیعی بدلیل سیترات‌ها و فسفات‌های موجود در شیر و CO2 حل شده در طی فرآیند شیردوشی. دومین مورد، اسیدیته ایجاد شده بدلیل اسید لاکتیک تولید شده توسط باکتری‌ها با استفاده از لاکتوز موجود در شیر بعنوان یک ماده مغذی است که آن را به اسید لاکتیک تبدیل می‌کند.

اسیدیته شیر میزان اسیدیته کل (اسیدیته طبیعی شیر و اسیدیته‌توسعه‌یافته) را اندازه‌گیری می‌کند. روش استاندارد بین المللی برای اسید قابل تیتراسیون ISO 6091:2010 است. اسیدیته قابل تیتراسیون معیاری برای بافر شدن شیر بین pH 6.6 و 8.3 (نقطه پایانی فنل فتالئین) است. ظاهر یک رنگ صورتی کمرنگ، که سیگنال نقطه پایانی و تعداد میلی لیتر NaOH استفاده شده برای رسیدن به نقطه پایانی را نشان می‌دهد، ثبت می‌شود. این مقدار “تیتر” نامیده می‌شود، اسیدیته قابل تیتراسیون بصورت درصد اسید لاکتیک گزارش می‌شود و به حجم نمونه بستگی دارد. از آنجایی که این آزمایش به اندازه‌گیری تغییر رنگ توسط تحلیلگر وابسته است، مستعد خطای انسانی است که باعث ثبت نادرست و غیرقابل پیش بینی نتایج می‌شود.

چربی شیر
میانگین چربی شیر خام 4.4 گرم چربی شیر در هر 100 گرم با بیش از 400 اسیدهای چرب مختلف (FA) موجود در شیر است. اسیدهای چرب شیر تقریباً بطور مساوی از دو منبع، خوراک و فعالیت میکروبی در شکمبه گاو بدست می‌آیند. مطالعه ای روی شیر گاو سوئدی نشان داد که شیر حاوی مقادیر قابل توجهی اسیدهای چرب غیراشباع با 4 تا 10 زنجیره کربن (C4:0-C10:0)، حدود 2 درصد از هر کدام از C18:2 اشباع شده و ترانس C18:1 است.

تقریباً هیچ اسید چرب غیراشباع با زنجیره بلند دیگری وجود ندارد. مهمترین اسید چرب از نظر کمی، اسید پالمیتیک (C16: 0) بود که تقریباً 30 درصد وزنی کل اسیدهای چرب را تشکیل می‌داد. اسید میریستیک (C14:0) و اسید استئاریک (C18:0) به ترتیب 11 و 12 درصد وزنی را تشکیل می‌دهند. ترکیب اسیدهای چرب می‌تواند تغییرات سریع و قابل توجهی را در پاسخ به تغییرات در رژیم غذایی نشان دهد.

اسیدهای چرب شیر
ترکیب اسیدهای چرب شیر را می‌توان با تغییر در رژیم غذایی تغییر داد، اما همچنین تحت تأثیر عوامل متعددی از جمله ترکیب رژیم غذایی، مصرف مواد مغذی، چرخه شیردهی، نژاد گاوها، با تغییرات رژیم غذایی تا 3 درصد واحد گزارش شده است. اسیدهای چرب خاصی که در طی تخمیر میکروبی چربی‌های جیره در شکمبه گاوها تولید می‌شوند، مسئول چربی کم شیر هستند. 2-3 گرم از این اسیدهای چرب می‌تواند چربی شیر را 0.5٪ یا بیشتر کاهش دهد.

روش گربر روشی تاریخی است که هنوز هم امروزه برای یافتن چربی شیر به ویژه در پودرهای شیر استفاده می‌شود. با استفاده از بوتیومترهای خاص که مخصوصاً برای محصولات لبنی مختلف طراحی شده‌اند، بعنوان مثال، برای کره، بستنی، شیر کامل، یا کره سنج پنیر. تامین کنندگان بسیاری از چنین ابزارهای تحلیلی وجود دارد. آنالیز مادون قرمز (IR) یک روش متداول برای بررسی شیر و اجزای آن مانند چربی جامد، پروتئین شیر یا کربوهیدرات است. استاندارد ISO 9622:2013 برای کاربردهای IR برای شیر و فرآورده‌های شیری موجود است.

پروتئین شیر
محتوای پروتئین چربی و لاکتوز شیر بر قیمتی که کشاورز برای شیر خود به دست می‌آورد تأثیر دارد. شیر مایع حاوی حدود 3.4 درصد پروتئین است. پروتئین‌های موجود در شیر قبلاً توضیح داده‌شد. تعیین محتوای پروتئین شیر و فرآورده‌های شیری زیربنای تجارت بین المللی محصولات لبنی است. رویکردهای تحلیلی مختلفی برای تعیین کیفیت پروتئین برای اهداف تغذیه و پروتئین تعریف شده شیمیایی وجود دارد.

اینها به سه دسته کلی تقسیم می‌شوند:

(1) تعیین نیتروژن کل

(2) تعیین پروتئین مستقیم

(3) تعیین پروتئین غیر مستقیم

روش کلدال و روش دوماس استانداردهای بین المللی فعلی هستند و از روش‌های هضم شیمیایی و احتراق استفاده می‌کنند. مزیت این روش‌ها این است که قابلیت اطمینان و دقت بالایی دارند. با استفاده از این روش ها، حدود 95 درصد نیتروژن شیر بصورت پروتئین و بقیه بعنوان منابع نیتروژن غیر پروتئینی مانند اوره وجود دارد. این آزمایش‌ها و مقادیر با هم مبنای آزمایش کیفیت شیر و فرآورده‌های شیری را تشکیل می‌دهند.

مراحل فرآوری در خط تولید دوغ
شیر خام در کامیون ظروف شیر پس از گذراندن آزمایشات تحلیلی اولیه به محل‌های مصرف شیر کامل می‌رود و شلنگ‌های شیر توسط راننده وصل می‌شوند. شیر به مخازن ذخیره‌سازی فله‌ای به نام سیلوهای شیر پمپ می‌شود (ظرفیت آن می‌تواند تا 300000 لیتر باشد). راننده شماره شناسایی کامیون را در صفحه کنترل پمپ وارد می‌کند یا از یک جا کلیدی (یک دستگاه الکترونیکی بی‌سیم غیرفعال که معمولاً از فناوری شناسایی فرکانس رادیویی استفاده می‌کند) استفاده می‌کند تا پمپاژ را به سیلوهای شیر کامل آغاز کند.

شیر تخلیه شده بطور خودکار در دمای 4 تا 6 درجه سانتیگراد با مبدل صفحه حرارتی (HPE) خنک می‌شود و در حین پمپاژ به سیلو می‌باشد. زمان تخلیه و زمان راه‌اندازی که برای جفت کردن و جدا کردن شیلنگ‌های مصرف شیر صرف می‌شود، مناطقی هستند که نظارت بر پردازش را می‌توان اجرا کرد. زمان پمپاژ می‌تواند متغیر باشد، که عملکرد خاص هر پمپ را نشان می‌دهد و نرخ جریان نشان دهنده یک شاخص عملکرد معقول است. عوامل مهم دیگری که می‌توانند بر زمان پمپاژ تأثیر بگذارند عبارتند از: حجم شیر در سیلوهای دریافت کننده، تعداد خم‌ها و دریچه‌ها در هر خط لوله، و تغییرات فشار برگشتی مرتبط. در تخلیه شیر، بهینه سازی فرآیند را می‌توان با اطمینان از عملکرد موثر، کارآمد پمپ‌ها و برنامه‌ریزی تامین کامیون به دلیل مدیریت هوشمند زمان بدست آورد.

جداسازی و شفاف سازی شیر
کارخانه‌های مختلف در خط تولید دوغ، قطارهای فرآیندی خاص خود را دارند. در بسیاری از موارد، شیر باید در هنگام پذیرش در لبنیات پاک شود تا ذرات کثیفی مانند ماسه، خاک، گرد و غبار و پروتئین رسوب‌شده حذف شود که از تجهیزات پردازش پایین دست محافظت می‌کند. علاوه بر این، حذف باکتری ها، هاگ‌ها و سلول‌های سوماتیک از شیر را می‌توان با تکنیک‌های سانتریفیوژ و میکروفیلتراسیون بدست آورد. سلول‌های سوماتیکی مانند لکوسیت‌ها حذف می‌شوند که حضور لیستریا در داخل لکوسیت را کاهش می‌دهد.

کاهش بار میکروبی در این نقطه می‌تواند بار بیوفیلم‌ها را کاهش دهد که منجر به کارآمدتر شدن HPE می‌شود. شفاف‌سازی باکتری‌های شیر همچنین از بروز مشکلات در طول پیری پنیر جلوگیری می‌کند و ماندگاری و خواص ارگانولپتیکی محصولات لبنی را بهبود می‌بخشد. شفاف ساز نوعی جداکننده گریز از مرکز است، اما شفاف سازها و جداکننده‌های شیر وظایف کمی متفاوت دارند. همه سانتریفیوژها می‌توانند بعنوان شفاف کننده عمل کنند. اما به طور کلی فقط از سانتریفیوژهایی با ظرفیت هیدرولیکی بالا در این روش استفاده می‌شود. شفاف‌کننده می‌تواند با شیر سرد (زیر 8 درجه سانتیگراد) یا شیر داغ (50 تا 60 درجه سانتیگراد) کار کند.

سانتریفیوژ شیر
کاربرد اصلی سانتریفیوژها در کارخانه‌های فرآوری لبنیات جداسازی شیر داغ است. هدف جداسازی چربی کروی شیر از سرم، شیر بدون چربی است. این فرآیند به عنوان skimming شناخته می‌شود. این فرآیند بطور کلی در خط پاستوریزاسیون ترکیب می‌شود و با یک سیستم استانداردسازی چربی در خط برای شیر و خامه می‌پیوندد. جداسازی معمولاً در دمای 122-140 درجه فارنهایت (50-60 درجه سانتیگراد) انجام می‌شود. میزان چربی کرم خارج شده‌از سپراتور را می‌توان بین 20 تا 70 درصد کنترل کرد.

اصطلاح جداسازی در صنایع لبنی شامل جداسازی گریز از مرکز پیوسته‌ذرات جامد، جداسازی خامه یا جداسازی باکتری‌ها است. کیفیت میکروبی پودرهای شیر بسیار قابل توجه است و در این مرحله اولیه پردازش می‌توان 99.9 درصد از باکتری‌های تشکیل دهنده هاگ را با استفاده از باکتری فوگاسیون یا میکروفیلتراسیون قبل از عملیات حرارتی حذف کرد.

استانداردسازی شیر عبارت است از تغییر سطح چربی و مواد جامد بدون چربی (SNF) یعنی افزایش یا کاهش این سطوح. این امر بطور مرتب برای عرضه‌شیر در بازار مصرف و در تولید سایر محصولات شیر از جمله: شیر تغلیظ شده، شیر خشک، بستنی و پنیر و… انجام می‌شود.

پاستوریزاسیون
پاستوریزاسیون در ابتدا برای کنترل مایکوباکتریوم بوویس معرفی شد که باعث سل (TB) می‌شود، که دیگر مشکل ساز نیست زیرا گاوها سالانه آزمایش سل می‌شوند و در صورت مثبت بودن آزمایش از گله‌ها خارج می‌شوند. باسیل سل یک میکروارگانیسم بسیار مقاوم در برابر حرارت است. با این حال، Coxiella burnetii، عامل تب کیو در انسان، نیاز به پاستوریزاسیون در دمای 161 درجه فارنهایت (71.7 درجه سانتیگراد) برای 15 ثانیه داشت و استاندارد رسمی فعلی برای پاستوریزه کردن شیر در خط تولید دوغ است.

پاستوریزاسیون استاندارد vat است یعنی 63 درجه سانتیگراد (145 درجه فارنهایت) به مدت 30 دقیقه. با این حال، پردازش حرارتی می‌تواند منجر به از بین رفتن عطر و اجزای طعم ظریف، از بین رفتن ویتامین‌ها و آنتی اکسیدان‌های طبیعی، از بین رفتن بافت و تازگی و دناتوره شدن پروتئین‌ها شود.

فرمان پاستوریزاسیون شیر درجه یک ایالات متحده (PMO) توسط دپارتمان‌های بهداشت و خدمات انسانی و بهداشت عمومی و سازمان غذا و دارو مدیریت می‌شود و معیارهای مربوط به طراحی سالن شیر و کارخانه فرآوری، شیوه‌های شیردوشی، حمل و نقل شیر، بهداشت را ارائه می‌کند. و استانداردهای پاستوریزه کردن محصولات شیر درجه A مقررات فرآوری شیر بر اساس هر ایالت ایالات متحده کنترل می‌شود. با این حال، تمام محصولات لبنی باید مقررات مندرج در PMO را برای محصولاتی که در خارج از کشور فروخته‌می‌شوند، رعایت کنند.

بررسی فرآیند پاستوریزاسیون
تست PasLite یک روش پذیرفته شده بین المللی است که توسط کارخانه‌های لبنی و تولید کنندگان مواد غذایی برای تایید پاستوریزاسیون برای بسیاری از انواع محصولات لبنی در خط تولید دوغ استفاده می‌شود. تست PasLite کامل بودن پاستوریزه شدن شیر را با شناسایی آلکالین فسفاتاز، آنزیم طبیعی شیر که در اثر حرارت و زمان نگه‌داشتن پاستوریزه از بین می‌رود، تأیید می‌کند. این آزمایش 3 دقیقه طول می‌کشد و چندین نمونه را می‌توان بطور همزمان اجرا کرد، با این حال فقط یک نمونه را می‌توان در یک زمان خواند.

هنگامی که یک نمونه لبنی با معرف‌های PasLite مخلوط می‌شود و انکوبه می‌شود، محلول به‌دست‌آمده نور را به مقدار مستقیمی متناسب با آنزیم فسفاتاز منتشر می‌کند. سیستم تشخیص Charm nova LUM ATP برای اندازه‌گیری نور ساطع شده و خوانش نور به‌واحدهای آنزیمی استفاده می‌شود. قرائت فسفاتاز بیش از 350 mU/L نشان دهنده مشکلات پاستوریزاسیون محصول، مطابق با الزامات پاستوریزاسیون ایالات متحده و اتحادیه اروپا است. حد تشخیص تست PasLite برای محصولات لبنی مایع 20 میلی واحد در لیتر (mU/L) فسفاتاز (~0.002٪ شیر خام) است. این بسیار کمتر از سطح 350 mU/L (0.1 درصد شیر خام) است که توسط تقریباً همه سازمان‌های بهداشت عمومی الزامی شده‌است.

مرحله اول استخراج عصاره از آبمیوه
در وهله اول یا قدم اول باید عصاره یا پالت از میوه جدا شود این مرحله بیشتر جداسازی هسته و میوه می باشد.

مرحله دوم آماده سازی می باشد
پس از جمع آوری عصاره یا پالت باید حجم مورد نیاز را بر اساس دستورالعمل داده شده آماده کنید. این قسمت بیشتر به انتخاب و سلیقه صاحب کارخانه وابسته می باشد.

مرحله پاستوریزه کردن
بعد از آماده سازی نیاز به پاستوریزه کردن محصول داریم که باید در دمای ۹۵_۸۰ درجه سانتی گراد برای مدت ۱تا ۱۰دقیقه پاستوریزه کنیم. تمای محصولات بالا را باید قبل از پر کردن پاستوریزه کنید. مرحله بعدی بعد از فرآیند پاستوریزه کردن می باشد که قیمت بسیار بالای نیز دارد استفاده از مخزن دوجداره بخار از فولاد ضد زنگ می باشد.

پر کردن بطری ها
در هنگام پر کردن باید به صورت گرم داخل بطری پر شود بهتر است از یک مخزن با جنس فولاد ضد زنگ که دارای یک شیر خروجی کوچک می باشد استفاده کرد. این سیستم امکان تولید ۶۰۰تا۵۰۰ آب میوه در روز را دارد.

برچسب زدن
پس از پر کردن بطری ها زمانی برای سرد شدن آن ها نیاز است تا برچسب زده شود.

کنترل کیفیت
در این مرحله بعد از مراحل بالا به کیفیت محصول مورد نظر توجه می کنند که باید اگر قصد دارید کیفیت بسیار بالایی داشته باشد به نکات زیر توجه کنید.

بهتر است از میوه های تازه و کاملا رسیده استفاده کنید.
قبل استفاده باید تمامی تجهیزات و سطوح کاملا تمیز باشد.
کیفیت آب بسیار مهم می باشد اگر شک و تردیدی دارید باید از آب جوش یا سفید کننده به اندازه یک قاشق غذا خوری استفاده کنید.
حتما به کیفیت بطری ها توجه کنید و همچنین قبل از استفاده تمام بطری ها را کامل شستشو دهید و سپس استفاده کنید.
از دیگر موارد که باید توجه کنیم دما و زمان گرایش است.

توجه به میزان وزن مناسب
بیشتر آبمیوه هایی که در بازار وجود دارند معمولا تفاله میوه های آن ها را جداسازی کردند ولی گاهی آب پرتقال یا آب آناناس تازه به همراه تفاله در بازار عرضه میشود. آبمیوه که در بازار موجود می باشد در انواع مختلف وجود دارد منجمد،غلیظ و گاهی خیلی غلیظ که هنگام مصرف باید آب اضافه کنید.

راه اندازی خط تولید آبمیوه صنعتی
در خط تولید آب میوه صنعتی در وهله اول میوه را به کنسانتره تبدیل می کنند و بعد از کنسانتره کردن محصول مورد نظر به دست می آید.

دستگاه های مورد نیاز در راه اندازی خط تولید آبمیوه

اکثردستگاه هایی که در راه اندازی خط تولید آبمیوه استفاده می شود موارد زیر می باشد؛

سیستم تخلیه کنسانتره
توربو میکسر
تانک انحلال شکر
بالابر شکر
تانک ایجینگ میکس
دستگاه پاستوریزه
دستگاه هموژنایزر
دی اریاتور
تانک ذخیره آبمیوه
تونل پاستوریزاتور آبمیوه
دستگاه بسته بندی آبمیوه در ظروف PET
دستگاه بسته بندی آبمیوه در ظروف شیشه ای یا پاکت

مراحل و روش تولید آبمیوه صنعتی

ماده خام
شستشو
جداسازی
دم گیری
خرد کردن
گرم کردم مش
فرمانتاسیون مش
پرس کردن
آروماگیری
شفاف سازی
فیلتراسیون
کنسانتره کردن
انبار گردن

مراحل کنسانتره کردن محصول

مخلوط کردن
فیلتراسیون
پرکنی
سرد کردن
انبار کردن

کاربرد کنسانتره کردن میوه

کنسانتره کردن میوه به عنوان یک فرآورده غذایی جهت رفع تشنگی می باشد و همچنین به عنوان تقویت بدن استفاده می شود و برای سلامتی بدن نیز مفید می باشد.

1. دانه ‏هائی که انتخاب میشوند بایستی کاملا خشک با طعم مطبوع و خنک وزنش اقلا بایستی یک هکتولیتر آن برابر ۶۰ کیلوگرم باشد. غضا دانه ها بایستی زرد روشن نازک باشد. دانه ها بایستی پر مقطع آنها آردی و ملایم باشد رویان (جنین) قابل نشو و نما باشد و نبایستی بعد از ۷۲ ساعت بیش از %۵ آن جوانه زده پیدا شود برای اینکه مالت یکنواخت بدست بیاورند بایستی خاصیت و سن دانه ها یکی باشد و ا عمال حارجی که روی آنها مجری میداریم نتیجه حاصله یکنواخت باشد برای این منظور اول آنها را غربال کرده و سپس الک می نمایند و بعد یک دفعه دیگر آنها را الک بکنند که خوب قاطی شوند. برای اینکه جو خوب جوانه بزند بایستی آنها را تحت شرایط معین، رطوبت تهویه هوا و حرارت که برای روئیدن دانه ضروریست قرار دارد و بعد به خیس نمودن که عمل دومی مالت سازی است شروع نمود.

2. خیس نمودن

   برای این کار بایستی اول آنها را شسته و بعد با آب خیسانید، آبی که برای این کار انتخاب می شود بایستی صاف بوده و دارای سلفات و کربنات دوشو نباشد.
   عمل شستشو در حوضچه ‏های معمولی انجام می گیرد که با آب آنها را بهم می زنند واین عمل در درجه حرارت محیط عمل میشود، در نتیجه شستشو و عمل انحراف دانه‏ ها سبک و همچنین مواد تلخ دانه ها و مواد رنگی غشا دانه ها درآب حل شده و آبها جریان پیدا می کند وقتی که آب شستشو صاف و بدون مواد خارجی جریان پیدا کرد عمل شستشو را ختم می کنند.
   بعد دانه ها را جمع آوری کرده به محل خیساندن میبرند- عمل شستشو در تابستان ۱۲ ساعت و در زمستان ۳۶ ساعت کافی است. در محل خیساندن بایستی آب بالای دانه ها ۱۲-۱۰ سانتیمتر و دارای حرارت ۱۵-۱۳ درجه باشد و بایستی بدون بهم زدن ۴ تا ۶ ساعت یکدفعه بر حسب درجه حرارت بیرون آب آنها را عوض کرد.
   
   عمل خیساندن بر حسب جنس دانه‏ ها و درجه حرارت محیط و جنس دانه‏ ها و چگونگی آب از ۳۰ تا ۷۲ ساعت ادامه پیدا میکند و عمل از صد تا یکصد و بیست ساعت برای آب های سنگین لازم می باشد گاهی این عمل در کوومولواربوتنر انجام می گیرد که در یک نوع آن آب به قسمت مخروطی قسمت زیرین آن رسیده و به توسط یک لوله مرکزی سوراخدار به تمام قسمت های دانه‏ ها میرسد و بعد از شستشو و خیساندن دانه‏ ها آب در یک لوله تخلیه جریان پیدا میکند و این لوله در قسمت بالای ظرف تعبیه شده است و بواسطه وارد کردن هوای فشرده شده از خارج درعین حال تهویه دانه‏ ها هم انجام می گردد وقتیکه دانه‏ ها به حد کافی خیس شدند یک بوی مطبوع شبیه به بوی سیب از آنها استشمام میشود و هرگاه دانه‏ ها را بین دو انگشت فشار دهند غشا آن از محل رشد رشید باز شده و هرگاه آنرا روی یک سطح صاف بمالند یک خط سفید از خود باقی میگذارد وقتیکه یک سوزن بر آن فرو برند به سهولت از آن عبور میکند و با کمال سهولت آنرا به دو قسمت تقسیم میکند این عمل ثابت میکند همه جای آن رطوبت یکنواخت را داراست.

3. سبز نمودن دانه ‏ها

   عمل جوانه زدن در حقیقت عمل سوم مالت سازی است. اول بایستی دانه ‏ها را مدت ده ساعت به حال خود گذارد که آب اضافی آنها بچکد و بعد آنها را به روبانگاه ببرند. این محل گاهی در سردابهای نیمه تاریک که ارتفاعش سه تا چهار متر و کف آن از سنگ و آهک مفروش شده باشد انجام میگیرد و کفش بطور سراشیب قرار گرفت که آب به سهولت در آن جریان پیدا کند که بتوان مواد آلی تجزیه شده که باعث رشد کپک ها باشد بوسیله شستشو از بین برد.

   برای تنظیم جریان هوا باد بزن هایی در آنجا تعبیه کرده ‏اند که حرارت درون سرداب را بین ۱۵-۱۲ درجه تغییر میدهند، هرگاه درجه حرارت محیط عمل کمتر باشد دانه ‏ها جوانه نمیزند و اگر درجه حرارت بیشتر باشد دیاستاز دانه‏ ها معدوم میشود. دانه‏ ها را به ارتفاع ۴۰ سانتی متر روی هم قرار میدهند و از هر شش تا هشت ساعت بایستی آنها را با پا روی چوبی بهم زد بعد از مدت ۱۲ تا ۲۴ ساعت یک نوع بوی مطبوعی شبیه به بوی خیار متصاعد میشود.

   در این موقع سبز شدن اولین جوانه مشاهده میشود در انتهای دانه نقطه سفید مایل به زردی مشاهده میشود ریشه‏ های کوچک پوست تخمه را شکافته و به رشد خود ادامه میدهند و بایستی ۴ تا ۵ ساعت باز دانه‏ها را بهم بزنند و درجه حرارت محیط عمل در این موقع بایستی بین ۱۶ تا ۱۵ درجه باشد و هرگاه درجه حرارت زیادتر باشد جوانه‏ زدن برای تمام نقاط یکی نخواهد بود. وقتی که دانه ‏ها بهتر رشد کردند بایستی قشر ضخامت آنها را به هشت تا ده سانتیمتر تقلیل داد و در روز بایستی ده تا پانزده مرتبه آنها را برگرداند این عمل برای اینستکه دانه ‏ها کپک نزند و برگه ای آنها نمو نکنند.

   بر عکس هرگاه عمل جوانه زدن در تمام نقاط یکی باشد بایستی ضخامت دانه ها را به ۳۰ سانتیمتر برسانند مدتی هم بدون حرکت و دست زدن آنها را آرام گذاشت بر حسب نواحی مختلف و چگونگی دانه ها و قواعد مختلف رو باندن و درجات مختلف دانه زدن سریع با آرام انجام میگیرد. در انگلیس درجه حرارت را در ۱۸ درجه نگاه میدارند.
   در فرانسه در شرایط ذکر شده مدت جوانه زدن ۱۰ تا ۱۵ روز طول میکشد وقتیکه جوانه‏ ها به حد کافی رشد کردند عمل خاتمه پیدا میکند و بایستی متوجه بود که ساقه‏ ها زیاد رشد نکنند و طول ریشه‏ها به یک چهارم و تا یک دوم طول خود جو برسد ولی بایستی هم از نمو ساقه جلوگیری کرد وقتیکه طول ریشه ‏ها به نصف دانه رسید طول ساقه هم به نصف و با دو سوم دانه‏ ها میرسند. اما وقتیکه طول ساقه به یک چهارم دانه رسید طول ریشه ‏ها خیلی بیشتر رشد کرده‏اند.
   به هر حال بایستی رشد دانه‏ها را متوقف کرد برای اینکار در روی دانه ‏ها یک جریان هوای سرد عبور می دهند- درجه حرارت پائین میآید و نمو دانه متوقف میشود در این حال مرحله چهارم خشک شدن شروع می شود.
   اگر عمل رویاندن در فصل زمستان انجام شود بایستی بوسیله پوشاندن آنها با کیسه و گونی از نفوذ سرما جلوگیری نمود و هینکه عمل سبز نمودن شروع شد بایستی از ضخامت قشر آنها کاست در موقعی که جو سبز شد دانه ها مقدار کافی آمیلاز برای تبدیل نشاسته به دکسترین و گلوکز در خود ذخیره می نمایند و اگر رشد جوانه‏ ها را متوقف نکند سهم بزرگی از نشاسته صرف تغذیه و رشد آنها میشود.
   به همان اندازه که جو رشد میکند دیاستاز موجوده اول زیاد شده و بعد مدتی ثابت میماند و هرگاه به رشد دانه ‏ها ادامه بدهند به طوریکه کیسه آمیربون خالی شود دیاستاز هم معدوم خواهد شد.
   دیاستاز موجود نسبت مستقیم با طول ریشه دارد و ابداً مربوط به طول ساقه نمی‏باشد یعنی هر قدر ریشه جوان بیشتر باشد مقدار دیاستاز نیز بیشتر است.

4. خشک نمودن دانه ‏های سبز شده

   برای این کار بایستی دانه ‏ها را در یک محل وسیعی به ضخامت سه تا پنج سانتیمتر پهن کرد و روی آنها یک جریان هوا و یا هوای خشک و گرم عبور داد و هر سه تا چهار ساعت آنها را تکان داد ولی این مالت به آسانی رطوبت را جذب کرده و به زودی قابل تجزیه شدن میباشد و نگاه داری آن سخت است برای رفع این اشکال بایستی آنها را به گرمخانه و به اصطلاح توراپاژ می نامند برد.
   این خشک شدن بایستی تحت چند شرایط قرار گیرد- چه هرگاه دانه ‏ها بوسیله حرارت تند خشک شود قسمت های بیرونی دانه تبدیل به یک جسم سخت می شود که دیگر میدرولیز نمی شود به علاوه زیر غشا غیرقابل نفوذ همانطور مرطوب می ماند.
   وقتی که درجه حرارت بالا رفت دیاستاز خراب و یا خیلی ضعیف خواهد شد پس بایستی اول درجه حرارت را خیلی ملایم بالا ببرند و وقتیکه دیاستاز خشک شد بالا بردن درجه حرارت صدمه نخواهد زد.
   برای اینکار دانه‏ ها را روی یک صفحه که از شبکه ‏های فلزی تشکیل شده میگسترانند و سطح این صفحه به چند مترمربع می رسد.
   این صفحه بوسیله میله‏ های فلزی نگاه داری شده که در قاعده به یک فرم چهارضلعی منتهی میشود که قاعده کوچک آن تشکیل اجاقی را میدهند که فاصله آن تا سطح فوقانی سه تا چهار متر طول دارد و حرارت را بزیر سطح فوق میرساند و جریان سرد هوا هم از خارج بوسیله دو جدار که پهلوی اجاق واقع است وارد می شود.
   این عمل برا ی مرتب کردن درجه حرارت مورد لزوم میباشد و روی اجاق هم یک سرپوشی قرار دارد که حرارت را مستقیما بزیر صفحه نمیرساند که باعث سوختن دانه‏ ها شود بلکه بوسیله دو جدار که پهلوی لوله ‏های جریان هوای سرد واقع است خارج میشود البته بایستی گاهی دانه‏ ها را از هم زیر و رو کرد.
   این عمل بایستی ۴۸ ساعت ادامه داشته باشد و درجه حرارت از ۵۰ درجه تجاوز نکند ممکن است عمل خشک کردن را به دو نوع دیگر به قرار ذیل انجام دهند.
   این محلها تشکیل یافته‏ اند از دو تا سه سطح که به فاصله دو تا ۵/۲ متر از هم قرار دارند و زیر این سطوح سوراخهای ریزی برای تاثیر حرارت درست کرده ‏اند. روی این سطوح مالت را به طبقات نازک میگسترانند و در زیر آنها یک اجاقی درست کرده ‏اند که دارای حرارت یکتواخت میباشد و در بالای آنها یک بادبزنی قرار دارد که هوای مربوط وب را خارج میکند.
   البته این سطوح هر قدر به اجاق نزدیکتر شوند گرمتر می باشند بطور خودکار در لحظه که دانه‏ ها خشک شده‏اند به خارج ریخته می شوند و بلافاصله دانه‏ های موجود در سطح به سطح آخری جریان پیدا میکند و همین طور دانه های سطح فوقانی هم به سطح وسطی آمده و دانه‏ های تازه وارد هم در سطح اولی قرار می گیرند.
   دانه‏ ها در دو سطح ۲۴ ساعت بافژقی میمانند و مدت عمل دو روز طول میکشد وقتیکه دانه‏ ها را از گرمخانه خارج کردند آنها را در معرض جریان هوا می گذارند که کمی خشک شوند.

5. جدا نمودن ریشه ‏های کوچک

   بلافاصله که دانها مختصر خنک شوند گرماگرم روی یک الکی ریخته و برای تمیز نمودن جرثومه‏‎‏ها متوسل به ماهوت پاکن های چرخنده و ماشین های بوجاری میشوند که نه تنها مالت از گرد و غبار پاک بلکه وسطش را مقاوم کرده و آنها را صیقل می دهند که برای مدتی می توان آنها را نگاه داری نمود.
   طریقه پیلون
   یک مالت خوب بایستی عاری از گرد و غبار و اجسام خارجی و از دانه ‏های شکسته باشد و در عین حال گرد نوبر پوستش هم نازک و پاره نشده باشد. مقطعش سفید آرددار و معهذا بطور مساوی قابل گرد شدن باشد.
   رنگش از زرد کم رنگ روشن تا سیاهی تغییر میکند که آن هم مربوط به چگونگی خشک کردن دانه است اگر عمل جدا کردن ریشه‏ ها را مدتی پس از خشک شدن مالت انجام دهند ریشه‏ های کوچک با جذب کمی رطوبت نرم شده و بعداً به سختی جدا میشوند.

   تغییرات فیزیکی و شیمیائی که درحین اعمال رویاندن در دانه‏ ها رخ میدهد. در حین انجام اعمال بالا دانه ‏ها تحت چندین تغییرات شیمیائی قرار میگیرد که آنها را شرح میدهیم اولا در موقع شستن دانه ‏ها غشا آنها رنگ و طعم تلخ خود را مختصری از دست میدهند اما در موقع شستن دومی بطور کلی ماده تلخ خود را از دست داده و در عین حال مقداری املاح و دکسترین را نیز از دست میدهد.

   در موقعی که جو را مدت نیم ساعت خیس کرده ‏اند هرگاه آب را بوسیله عمل انحراف جدا نموده و به آن مقداری استات بازیک پلمب اضافه نمائیم یک رسوب که ترکیب اکسید دویلمب و البومین است میدهد از طرف دیگر محلول مایع فیلینگ هم احیا می نماید این عمل وجود آلبومینهای محلول و دکسترین را ثابت میکند. معهذا در مدت خیس کردن اولی آبی که داخل جو میشود از ۵۰/۰ و ۵/۱ الی دو درصد مواد آن را برمیدارد (مجموع مواد معدنی و آلی) .

   هرگاه آب دومی را که مدت ۲۴ ساعت خیس کرده‏ایم و صاف نماییم و سپس آنرا تبخیر نمائیم یک رسوب گندم گونی میدهد که ۵۷/۰ درصد دانه است و این رسوب در آب محلول بوده و محلول آبی آن با الکل رسوب میدهد و مایع فملینگ را هم احیا میکند- اگر آنرا تکلیس نمائیم ۱۴ درصد خاکستری میدهد که وجود مواد معدنی گرفته شده از خیساندن اولی را نشان میدهد.

   اما در هنگام خیس نمودن اولی و دومی مقدار حجم و وزن دانه ‏ها زیاد می‏شود که ذیلا شرح میدهیم از حیث حجم ۵۰ – ۲۵ – ۲۰ درصد برای خیس کردن اولی ، ۲۵ درصد برای خیس کردن اولی ،۴۰ درصد برای اولی ، از حیث وزن ۵۰ درصد برای دومی اضافه میشود.
   جوانه زدن بر حسب تاثیر عوامل مختلف منجمله هوا، آب، حرارت جنس غشا دانه‏ ها تغییر میکند اول ریشه به شکل دانه کوچک و ریز مخلوطی به طرف بیرون رشد میکند (اورژیکه و بزودی ریشه کیسه را پاره کرده و بزرگ کرده و بزرگ میشود و بعد نمو طولی متوقف شده ریشه ‏های کوچک ظاهر می شوند (اورژفورشه) در همین وقت جوانه ساقه زیرا پیدرم بلند میشود و دانه به نوبه خود سوراخ شده و ساقه بلند میشود در حالیکه لبه پایین میماند
   
   در تمام این مدت آمیریون بزرگ شده و ذخیره آلسون را مصرف می نماید پس یک تغییرات و فعل و انفعالات شیمیایی در دانه‏ ها انجام میگیرد ولی این تغییرات متشابه نیستند بعضی تغییرات از نشاسته و خراب شدن سلولز و تخمیر قند (ساخاروز، مالتوز، رامینوز، گلوکز، دکسترین) ظاهر شده و تغییر شکل مواد چربی و تشکیل اسیدها (لاکتیک، فورمیک، پروبیونیک، سوکسنیک، اکسالیک) دیده می شود.اسید کاربونیکی که مشاهده میشود نتیجه احتراق اکسیژن است که با هوای روی دانه ‏ها جریان دارد.
   آمبریون مثل یک طفیل مقداری از مواد دانه را نگاه میدارد. وقتیکه فرمان محتوی و محلول در غشا مخاطی به غشا سلولهای خالی درآلون حمله میکند مشاهده میشود که این غشا متورم شده و بعد تحلیل رفته معدوم میشود این عمل حل شدن و هضم شدن بعدا بسط پیدا کرده بطور انحراف از پهلوی ظهری دانه کم کم عمومیت پیدا کرده و وقتی که تمام غشا سلولزی خراب شد دانه حالت جمودیت خود را از دست می دهد.
   در این حالت که اعمال فوق انجام میگیرد و نشاسته دانه ها آزاد میشوند یک فرمان دیگر بر روی نشاسته اثر کرده و دیده میشود که دانه ها از ترو می شکند و بعد بزرگ شده و بهم ملحق میشوند و ستاره شکل میگردند و به شکل تکه ‏هایی خورده شده و سپس معدوم می شوند.
   وقتی که تغییرات سلولز، نشاسته، مواد چربی، با ازته بیابان رسید فرمان ها به مواد ذخیره شده غذیی آمیریون نبات اثر می کنند. اما در حالت مخصوص مالت سازی عمل را خیلی پیش از این موقع ختم میکند از سابق موقع ختم عمل را شرح دادیم. میتوان گفت که این لحظه شامل موقعی است که غشا سلولی که دانه ای نشاسته را احاطه میکند تحلیل رفته و فرمانهای محلول زیاد شده ‏اند.

6. مخلوط نمودن مالت با آب

   مالت آسیاب شده را زیر شیر آب قرار میدهند- این عمل برای تغییر شکل دادن تمام نشاسته و با قسمتی از آن به مواد قابل حل در آب است. برای این منظور بایستی آن را در مجاورت آب و حرارت قابل ملاحظه قرار داد.
   این عمل در طغار وسیع انجام میگیرد که قسمت زیرین آن بواسطه یک جدار سوراخ داری از ته ظرف جدا شده و به اصطلاح کووماتیر نامند و مالت را مدتی در اینجا نگاه می دارند و روی مالت قبلا مقداری آب گرم می ریزند و این یکی از قسمت های مهم مالت ‏سازی است.

• روش به وسیله جوشاندن
  این روش خیلی بیشتر معمول است و بیشتر در کارخانجات آبجوسازی آلمان و اطریش مصرف میشود ۲۵-۲۰ کیلوگرم مالت مصرف شده یک هکتولیتر شیره میدهد.
  عمل خیس کردن را در طشکهای مخصوص که دارای ته مضاعف داری است انجام میدهند تا به ایده این ظرف مسطح سوراخ دار این است که دخول مایع و صاف شدن آن را آسان نمایند و بلافاصله چند سانتیمتر از ته طشتک قرار دارد.
  آب را بوسیله دوشیر آ و ب که بالای ظرف قرار داده ‏اند اخذ می کنند و از دو شیر مزبور آب گرم و با سرد به اختبار اخذ میکنند.
  عمل خیس کردن را در چند نوبت انجام میدهند و این عمل را بار آوردن نامند و مخلوط را چند دفعه با پاروهای مخصوص و یا بهم زدن مکانیکی بهم می زنند این بهم زن شبیه به چنگالی است که دندانه ای آن کج و در انتها به یکدیگر وصل میشوند و با بوسیله دندانهای کج آهنی که به شکل صلیب و روی دو یا سه محور افقی قرار گفته و به دور خود و حول یک محور قائم و در داخل طشت می چرخد انجام شود.

  در فاصله بین دو قاعده ظرف شیر تخلیه قرار دارد و بوسیله یک سرپوش چوبی که یک قسمت آن متحرک است درب طشتک را مسدود می کنند.
  مالت را روی قاعده سوراخ دار ریخته و روی آن آب جوش از آ و آب ۳۰ درجه از (ب) ریخته و به هم می زنند و بعد مدت ربع ساعت بدون حرکت می گذارند. البته آبی که ریخته‏ اند معادل یک و نیم مالت استعمال شده است در عرض این مدت به قدر کافی آب جذب کرده و مواد موثر محلول شده و بعدا محددا آب ۹۰ درجه به طشت وارد کرده تا اینکه درجه حرارت مخلوط به ۷۵ درجه برسد و با اسباب های نامبرده دوباره بهم میزنند و بعد درب طشتک را بسته مدت سه ساعت میگذارند تا فعل و انفعال دوباره شروع شود در عرض این مدت آمیلازیکه در دانه‏ ها پیدا شده یک قسمت عمده نشاسته را تبدیل به دکترین و گلوکز نموده است.
  سپس مایع را خارج کرده مدت نیم ساعت می جوشاند و دوباره عین این عمل را انجام میدهد بعد آنها را مخلوط کرده می جوشانند و سپس یک ساعت به حال خود گذاشته که در آخر عمل یک شیره بدست می‏ آید.

• تجزیه شیره
  جریان کامل عمل ساکاریفیکاسیون را میتوان بوسیله محلول یک درصد ید امتحان نمود که آبا در محلول صاف شده شیره باز هم نشاسته وجود دارد یا خیر- در صورت وجود نشاسته رنگ محلول آبی والا در صورت عدم آن رنگش قرمز است.
  اما آپله که مهم است تعیین مقدار قند و اطمینان اینکه آیا باز هم مالتین وجود دارد یا خیر و از نقطه نظر تخمیر میتوان اسیدیته را هم اندازه گرفت.
• تعیین مقدار قند
  به دو وسیله میتوان مقدار قند موجود را بطور کلی اندازه گرفت.
  • طریقه اول: بوسیله ساخاریمتر
    بوسیله ساخاریمتر میتوان مقدار قند درصد را حساب نمود- ساخاریمتر را در مایع فرومیبرند و بر حسب غلظت شیره در آن فرو می رود- و درجه آن را از نقطه انقطاع سطح بالای مایع با لوله ساخاریمتر میخوانند و البته اگر از بالای حلقه مایع بخوانند نتیجه عمل اشتباه و درست نیست این درجه را یادداشت کرده و از روی تابلوی مخصوص که بر حسب وزن مختلفه درجات ساخاریمتریک را یادداشت کرده و این درجه وزن قند خالص درصد گرم مایع امتحان شدنی را به ما نشان میدهد.
    باید دانست که درجات ساخاریمتر در درجه حرارت ۱۵ درجه مدرج شده است- هرگاه درجه حرارت مایع زیاد و یا کم باشد البته درجه ساخاریمتر دانسیته تغییر خواهد کرد- این دستگاه برای تعیین اختلافات ومقایسه یک شیره قبل از تخمیر و بعد از آن در کارخانجات آبجوسازی مصرف دارد ولی مطلقاً برای تعیین مقدار قند مناسب نیست. چون این دستگاه را در مایع خالص قند مدرج کرده‏اند و چون شیره شامل عناصر مختلف است بنابراین آن طوریکه باید حساس نخواهد بود.
  • طریقه دوم: بوسیله محلول کرپروپطاسیک
    میتوان بوسیله محلول فهلینگ به طریقه حجمی اندازه گرفت- ابتدا فهلینگ را طوری تبخیر کرده ‏اند به طوریکه هر ده سانتی آن ۰۷۷/۰ میلی مالتوز احیا میکند- روی ۱۰ سانتی فهلیگ جوشان قطره قطره یک بورت مدرج شیره صاف شده را اضافه میکنند و یک رسوب اکسید دوکوپور ظاهر می شود و لحظه میرسد که محلول بی رنگ‏تر می شود پس مقدار شیره مصرف شده شامل ۷۷ میلیگرام مالتوز است و یک محاسبه ساده مقدار مالتوز را درصد تعیین میکند.
    طریقه وزنی- یک سانتیمتر مکعب از محول رقیق استریل شیره را توسط حمام‏های جوشان برداشته و محلول فهلینگ مدت نیم ساعت میجوشانند یک رسوب اسید دوکوپور ظاهر میشود که آنرا جمع آوری نموده چند دفعه میشویند و بعد آنرا تکلیس کرده وزن می نمایند وزن حاصله را در ۷۹۶/۰ ضرب نموده نتیجه حاصله وزن مس موجوده در رسوب را معین میکند و از روی تابلوی مخصوص مقدار مالتوز شامله را میخوانند.

شرح فرآیند تولید ماءالشعیر

1. دراین بخش ابتدا شکر مورد لزوم براساس استاندارد در مخزن استنلس استیل با مقدار آب لازم، آب تصفیه شده و خالص حل و پس از گذشتن از مرحله فیلتراسیون با مقدار معینی از عصاره مالت از مخزن مخلوط و شربت تمام شده (Finish Syrup) حاصله به قسمت خط پرآن هدایت می گردد.
2. بخش تهیه و تصفیه آب : آب تصفیه شده مورد نیاز آارخانه درخ طوط مختلف تولید می باید ب اتوجه به مشخصات و میزان سختی آب خام موجود به یکی از روشهای پروسس استاندارد، تصفیه شیمیایی وفیزیکی اسموز معکوس و الکترولیز بسته به مورد تصفیه آب مورد استفاده قرار می گیرد.
3. بخش امتزاج و گاززنی : دراین بخش شربت تهیه شده دربخش یک با مقدار آب لازم طبق استاندارد و پس از خنک شدن راحتی گاز آربنیک را جذب می نماید.
4. شیشه شور : دراین مرحله بطری شستشو وضدعفونی شده و سپس به قسمت بازرسی بعدی هدایت می گردد.
5. بازریس بطری : دراین قسمت بطرهای معیوب درخط تولید خارج می گردند . بخش پرآن:بطری ها پس از شستشو و بازرسی آردن به سوی دستگاه پرآن هدایت و با فشار گازآربنیک ظروف تاسطح معینی پر می شوند وپس از درب بندی و اگزاست بوسیله گاز آربنیک توسط تمام الکترونیک از نظر آزمایشات فیزیکی آنترل می گردند.

روش تولید معمول ماء الشعیر در ایران

1. مقدار معینی از مالت را توزین نموده و بعد از آسیاب کردن یا خرد کردن در د اخل مخزن پخت با مقدار معینی آب مخلوط می نمایند . مخزن یا دیگ پخت دارای ژاکت یا جداره گرما و همزن می باشد . عملیات هیدورلیز نشاسته مالت جو به قندهای شیرین و همچنین تبدیل پروتئین و سایر مواد موجود مالت به مواد ساده تشکیل دهند ، در این مرحله صورت می گیرد . اضافه کردن شکر ، عصاره رازک و افزودنی های دیگر در خاتمه عملیات هیدرولیز انجام می شود.
2. توسط صافی تفاله مالت را از مایع حاصله Wort جدا کرده و مایع را به مخزن دیگری بنام Whirpool ارسال می کنند تا ته نشینی صورت گیرد .
3. مایع گرم توسط سرد کننده صفحه ای (Plate Cooler) خنک شده و در حین انتقال به مخازن دو جداره جهت نگهداری اسیدهای خوراکی و افزودنی های دیگر اضافه می شود .
4. ماءالشعیر خنک را توسط سیستم فیلتراسیون کاملاً شفاف نموده و در مخازن تحت فشار دو جداره استیل با تزریق گاز Co2 به واحد پرکنی انتقال می دهند .
5. بعد از پرکنی و درجه بندی جهت جلوگیری از فعالیت میکروبی ، آن را پاستوریزه نموده و بسته بندی می کنند .

روش تولید معمول ماء الشعیر در اروپا

1. تهیه مالت توسط سیستم مالت سازی
2. آسیاب کردن مالت
3. استحصال مایع مالت (Wort) از دانه مالت
4. فراوری مایع مالت و انجام فرایند تخمیر و در نتیجه الکلی شدن مایع
5. استخراج مخمر ، تصفیه مایع و شفاف سازی (فیلتراسیون)
6. بسته بندی و پرکنی با سه روش زیر :
   1. پر کردن و بسته بندی بصورت آبجوی الکل دار
   2. پر کردن و بسته بندی بصورت آبجوی بدون الکل (استخراج الکل به روشهای متفاوتی انجام می گیرد)
   3. روش تولیدآبجوی بدون الکل (روش جدید) : در این روش مراحل تولید مالت ، آسیاب کردن ، فرآوری مالت و استحصال مایع مثل سایر روشها صورت می گیرد با این اختلاف که اولاً تولید الکل به جهت کنترل فرآیند تخمیر صورت نمی گیرد و از طرفی کیفیت محصول از بابت طعم و مزه مثل آبجوی الکلی می باشد.

مسائل زیست محیطی مرتبط با تولید محصول

بحث در خصوص مسائل زیست محیطی هر صنعت از آن جهت مهم و ضروریست که حفظ و نگهداری از منابع طبیعی و زیستی موجود به عنوان یک هدف تلقی شده و این موضوع در ارتباط مستقیم با سلامت همه افراد بشر است. به همین منظور در این بخش به ذکر مسائل زیست محیطی مرتبط با محصول طرح می پردازیم .
مسائل زیست محیطی که می تواند جزء آلاینده های محیط زیست در تولید ماءالشعیر بوجود آید شامل پساب صنعتی و فاضلاب انسانی است که برای پساب صنعتی سیستم سپتیک می بایست در طرح پیش بینی شود و علاوه بر آن در جهت بالا بردن و بهبود دادن عوامل مؤثر در محیط زیست ، فضای سبز متناسب با مساحت زمین در واحد تولیدی در نظر گرفته می شود.

لیست ماشین آلات خطوط کامل تولید ماء الشعیر

1. واحد فیلتراسیون آب (شامل فیلتر ممبران، سیستم استریل)
2. تانک آب داغ و مبدل حرارتی و سیستم کنترل اتوماتیک
3. بالابر شکر
4. تانک انحلال شکر و مبدل حرارتی و پمپ شربت
5. فیلتر دوقلوی شربت
6. مبدل صفحه ای دو مرحله ای
7. تانک ذخیره شربت و کنترل بریکس
8. سیستم دی اریاتور
9. تانک بلندینگ ومتعلقات جانبی
10. تانک مایه مالت
11. تانک طعم دهنده
12. پمپ های جابه جایی مالت و اسانس و فلومترهای شربت و سیستم اتوماسیون کنترل
13. فیلتر دیسکی اتوماتیک
14. فیلتر کارتریج
15. بافر تانک
16. تانک های ذخیره ماء الشعیر شفاف (BBT)
17. یونیت کامل CIP ( اتوماتیک-PLC )
18. سیستم دوزینگ اسانس
19. دستگاه تزریق گاز (پری میکس، اینتر میکس)
20. تونل پاستوریزاتور

لیست ماشین آلات بسته بندی ماءالشعیر

1. دپالاتایزر
2. دستگاه پرکن (تری بلوک و منو بلوک)
3. دستگاه لیبل زن (پشت چسب دار، OPP)
4. دستگاه جت پرینتر
5. دستگاه شیرینک پک overlap
6. دستگاه دسته زن
7. پالاتایزر
8. دستگاه پری فرم ساز
9. دستگاه بادکن بطری (بلومولدینگ)

سیستم اجرایی و مدیریتی اغلب کارخانه ها از چهار بخش اصلی تولید، کنترل کیفی، فروش و خدمات مختص به هر بخش تشکیل شده است. ساختار بخش تولید کارخانه های نوشابه سازی معمولا شامل تصفیه خانه، شربت سازی، تولید گاز (CO2) و خط تولید و در برخی موارد تولید بطری PET قرار دارد و بخش کنترل کیفی که در هر مرحله وظایف خود را انجام می دهد مواد سازنده نوشابه شامل آب، شکر، عصار، مواد نگهدارنده و گاز کربنیک (گاز CO2) می باشد. آب مصرفی کارخانه از چاه تامین می گردد که پس از پمپاژ به به واحد تصفیه خانه در آنجا تصفیه و به واحد های دیگر کارخانه انتقال پیدا می کند.

بخش های مختلف کارخانه نوشابه سازی

واحد تصفیه خانه
واحد شربت سازی
واحد تولید گاز
واحد تولید بطری PET
خطوط تولید نوشابه
آزمایشگاه کنترل کیفی

واحد تصفیه خانه

در تصفیه خانه، آب برای دو کاربرد مختلف در کارخانه تصفیه می شود:

تصفیه آب از نظر فیزیکی که در این بخش سختی آب را پایین آورده یعنی به اصطلاح آب را گچ گیری می کنند و تقریبا ضدعفونی هم می کنند که این نوع آب را برای شستشوی بطری های نوشابه به کار می برند.
تصفیه آب از نظر شیمیایی و باکتر یولوژیکی است که برای تولید مایع نوشابه مورد استفاده قرار می گیرد.

تصفیه آب

اولین اقدام انجام گرفته بعد از استخراج، ضد عفونی کردن آب است آب مورد استفاده از مخازن با دبی مشخص و از طریق لوله ها به یک کلریناتور متصل است و وارد مخازن کلر زنی و ذخیره می گردد و از این مخزن توسط پمپ هایی به تصفیه آب می رود برای فرستادن آب از این مخزن به خط تولید از پمپ های استیل استفاده می شود و برای استفاده از آب های غیر آشامیدنی از پمپ های چدنی استفاده می گردد.

تصفیه توسط اسمز معکوس

در سیستم اسمز معکوس ابتدا آب وارد یک فیلتر شنی می شود که در آن لایه های شن روی هم قرار گرفته اند و عمل فیلتراسیون را انجام می دهند. سپس توسط پمپ، آب را به تانک دومی ارسال و سپس به بخش RO انتقال می یابد. عبور آب از یک محیط رقیق تر به یک محیط غلیظ تر از خلال یک غشای نیمه تر را اسمز می نامند و برای انجام عمل معکوس یعنی ورود آب از یک محیط غلیظ تر به یک محیط رقیق تر، بایستی انرژی مصرف کرد این انرژی توسط پمپ RO تامین می شود. آب تصفیه شده توسط پمپ ها به مخازن ذخیره ارسال می گرد تا هنگام نیاز مجددا پمپ شده تا با عبور از لامپ UV برای بخش های مختلف خط تولید و کارخانه ارسال گردد.

تهیه گاز CO2

تولید گاز در کارخانه تولید نوشابه اهمیت زیادی دارد، زیرا مصرف گاز در نوشابه ها امری ضروری است. حالت کف کننده و طعم سوزاننده در نوشابه های گاز دار مربوط به وجود گاز دی اکسید کربن در آنها می باشد. این گاز با تزریق در نوشابه علاوه بر ایجاد طعم به دلیل ایجاد محیط اسیدی به عنوان یک نگهدارنده نیز تلقی می گردد.
حلالیت گاز کربنیک در اثر کاهش درجه حرارت افزایش می یابد، میزان گاز به کاربرده شده بر حسب نوع و طعم دهنده متفاوت می باشد.
نکته : در فشار یک اتمسفر مقدار گاز حل شده در آب فقط به درجه حرارت بستگی دارد.

سیستم تهیه گاز دی اکسید کربن

گاز از سوزاندن گازوئیل توسط بویلرها حاصل می گردد. گاز حاصله وارد سه برج که به ترتیب برج آب برای شستشو گاز ها (به صورت جریان ناهم سو) و برج دوم برای جمع آوری گاز های سمی و برج منو اتیل (MEA) برای جذب گاز های CO می باشد. گاز CO وارد کپسول پرمنگنات می گردد، بعد از رله شدن و مایع شدن توسط آب وارد مخازن ذخیره می گردد.

در خط تولید گاز کربنیک ابتدا در یک بویلر گاز و یا گازوئیل سوزانده می شوند. مشعل و دیگی که بدین منظور استفاده شده است به گونه ایی طراحی شده است که هوای لازم و کافی برای احتراق کامل سوخت تزریقی به مشعل، را تامین می کند.در این روش آب و گازکربنیک و گاز های دیگر هم تولید می گردد.

پس از سوزاندن گاز طبیعی یا گازوئیل، دود خروجی از دودکش بویلر به قسمت پایین ستون یا برج بلندی که بخش عمده آن از قطعات سرامیکی خاصی پر شده هدایت می شود. در این برج که برج شستشو نامیده می شود با پاشش آب از قسمت فوقانی برج بر روی سرامیک ها، دودی که از پایین به سمت بالا در حرکت است ضمن خنک شدن، بخشی از ناخالصی های قابل حل را از دست می دهد. خروجی مخلوطی از گاز های مختلف از جمله گاز کربنیک است.

در مرحله بعد، گاز های خروجی از «برج شستشو» به قسمت پایین برج دیگری وارد می شود. در این برج كه به نام «برج جذب» شناخته می شود، با استفاده از ماده ای كه خاصیت جذب CO2 را دارد، جداسازی گاز كربنیك از مخلوط گاز های مختلف صورت می گیرد. ماده جاذب گاز كربنیك نام دارد كه محلول آن با غلظتی مشخص از قسمت فوقاتی «برج جذب» روی سرامیكهای داخل ستون پاشیده می شود.

برج جداسازی با بویلر در ارتباط بوده لذا MEA ورودی به آن در مجاورت شعله بویلر حرارت دیده و در اثر این گرمایش گاز كربنیك از MEA جدا می شود و با خروج از قسمت فوقانی «برج جداسازی» از یك مبدل حرارتی عبور می كند تا خنك شده و در عین حال بخشی از رطوبت همراه آن به صورت كندانس جدا شود.

در مرحله بعدی، گاز تولیدی وارد «كمپرسور گاز كربنیک» می شود تا فشار آن به حدود 16 بار افزایش یابد. در ادامه گاز كربنیک تولیدی از «ستون خشک كن» عبور می كند تا ضمن دفع رطوبت، نقطه شبنم گاز به حدود 60- درجه سانتیگراد برسد. بعد از «ستون خشك كن»، گاز كربنیك از «ستون كربن فعال» عبور می كند تا بو و برخی ناخالصی های گاز حذف شود.

آخرین مرحله در فرایند تولید گاز كربنیک، تبدیل گاز كربنیک تولیدی از حالت گاز به مایع است. عمل تقطیر گاز كربنیک در مبدل حرارتی یا كندانسوری مرتبط با یك كمپرسور آمونیاكی یا فرئونی صورت می گیرد و دمای آن تا حدود 30- درجه سانتیگراد پایین آورده می شود تا به مایع تبدیل گردد. در این مرحله گاز های غیرقابل تقطیر همراه گاز كربنیک جدا شده و نهایتاً گاز كربنیک مایع با خلوص 99/99% در مخزن ذخیره می شود.

عصاره خانه
شیرین کننده های مورد استفاده در صنعت نوشابه سازی

شیرین کننده های طبیعی
شیرین کننده های مصنوعی
شیرین کننده های مشابه مصنوعی

مراحل تهیه شربت اولیه

مواد اولیه شربت، آب قابل شرب و شکر دانه ای می باشد، پس از اختلاط مواد به نسبت های مشخص و همچنین اضافه کردن بنزوات سدیم که به عنوان نگهدارنده استفاده می شود بوسیله همزن های موجود با هم مخلوط می شوند و کار همزن ها تا زمانی ادامه دارد که شکر به طور کامل در آب حل شود. به دلیل وجود ناخالصی ها و انواع آلودگی میکروبی محلول آب و شکر می بایست از فیلتر عبور نماید. پمپ های مورد استفاده انتقال شکر از نوع پمپ های پیستونی می باشند.

انواع فیلتر

فیلتر لنزا
برای فیلتر کردن مواد زائد از محلول از این فیلتر استفاده می گردد. درون این فیلتر تعداد زیادی المان قرار دارد و جهت حرکت جریان شربت از قسمت درونی المان ها بر جدار بیرونی آنها می باشد.

فیلتر پرس
این فیلتر مجهز به کاغذ صافی مخصوصی از جنس پنبه نسوز است با عبور از این کاغذ های صافی شربت تصفیه می گردد در فیلتر پرسی، از سوپرسل نیز می توان استفاده نمود. سوپر سل به وسیله پمپ به درون فیلتر فرستاده می شود و مانند فیلتر لنزا روی صفحات را می گیرد.

پمپ فیلتر پرس
پمپ فیلتر پرس برای انتقال و تبدیل دوغاب به کیک در فیلتر پرس به کار می رود.

انواع پمپ های مورد استفاده در فیلتر پرس عبارتند از: پمپ سانتریفیوژ، پمپ دیافراگنی، پمپ دنده ای، مونو پمپ، پمپ شلنگی.پمپ های اندازه گیری

پمپ فیلتر پرس با توجه به ویسکوزیته سیال ورودی به فیلتر پرس، میزان ذرات جامد ورودی به دستگاه فیلتر پرس، میزان فشار مورد نیاز پمپ کردن دوغاب به دستگاه فیلتر پرس و دبی مورد نیاز برای فیلتراسیون در دستگاه فیلتر پرس مشخص می گردد.

نحوه تهیه عصاره نهایی

عصاره اولیه شامل اسانس و اسید خوراکی و دیگر مواد مورد مصرف می باشد که پس ار مخلوط کردن آنها با یکدیگر و زمان استراحت 24 ساعته آماده می گردد. پس از گذشت این زمان عصاره نهایی توسط لوله های رابط به قسمت فلومیکس برای اختلاط با آب تصفیه شده و تولید نوشابه فرستاده می شود.

قسمت تخلیه جعبه ها

تخلیه کننده جعبه ها دستگاهی است به نام انکسر که بطری ها را از جعبه ها جدا کرده و آنها را بر روی نوار نقاله قرار داده و به قسمت بطری شوی هدایت می شود. فینگر های این دستگاه ها به نحوی عمل می نمایند که وقتی جعبه ها روی نوار نقاله قرار می گیرند که فینگر ها بطری ها را از سر بطری محکم می گیرد و بلند می کنند و وقتی که بطری ها به نوار نقاله دوم می رسند فینگر ها آزاد شده و بطری ها روی نوار نقاله قرار می گیرند.

بطری شوی

این دستگاه برای از بین بردن میکروارگانیسم ها ضد عفونی کردن، شستن بطری ها و خارج نمودن مواد زائد از داخل آنها بکار می رود و دارای چندین مخزن است که بطری ها توسط زنجیر حامل به طور منظم وارد مخازن می گردند در هر مرحله بخشی از اعمال لازم جهت ضد عفونی روی آنها انجام می گیرد در اثر بالا بردن میزان PH در این مخزن ها که غلظت آن حالت نزولی دارد کلیه میکروارگانسیم ها نابود می گردند.

فلو میکس FLOO MIX

عصاره نهایی توسط پمپ مخصوص به قسمت فلو میکس فرستاده می شود و در این قسمت اختلاط عصاره نهایی و آب تصفیه شده خنک به نسبت مشخص انجام می گیرد فلومکس دارای سه محفظه است 1. برای ورود و تجمع عصاره نهایی، 2. محفظه دیگر برای تجمع آب خنک و 3. برای اختلاط آب و عصاره نهایی می باشد دمای سرد کردن آب و نوشابه در کربوکولر بالا بردن قابلیت جذب گاز توسط نوشابه است. فلومیکس دارای دو پمپ برای عصاره نهایی و آب است این پمپ ها سطح آب و عصاره را در یک میزان مشخص نگه می دارد. آب و عصاره در محفظه مخلوط شده و برای تزریق گاز به سمت کربوکولر روانه می شوند.

آینه بان خالی

ممکن است که شیشه ها دارای مواد زائد درون خود باشند و یا اینکه معیوب و شکسته باشند که جهت ارائه به بازار مصرف مناسب نیستند. بطری ها با عبور از قسمت آینه بانی که شامل محفظه ایست با شیشه سفیدرنگ که دورن آن چند لامپ فلور سنت روشن می باشد که توسط اپراتور بازبینی می گردد. هنگامی که بطری ها از مقابل محفظه عبور می کنند اگر دارای عیبی باشند مشخص و توسط آینه بان از خط خارج می گردند. وظیفه دیگر آینه بان، خارج ساختن بطری های متعلق به شرکت های دیگر است.

کربو کولر

نوشابه بدون گاز وارد کربو کولر می گردد، نوشابه از بالای لوله های حاوی آمونیاک ریخته می شود. آمونیاک در حالی که از حالت مایع به گاز تبدیل می شود حرارت نوشابه را می گیرد و آن را تا حدور صفر خنک می کند (مقداری از آمونیاک که به صورت مایع باقی می ماند به تانک ذخیره آمونیاک بر می گردد و همراه با آمونیاک مایع و ورودی از سیلک انجام شد. مجددا کربو کولر فرستاده می شود) نوشابه پس از تزریق گاز به فیلر فرستاده می شود تا درون بطری ها پر شود.

سیکل آمونیاک

این سیکل برای پایین آوردن درجه حرارت نوشابه می باشد. آمونیاک به فشار حدود 350 می رسد و بعد از آن به کندانسور یا برج سرد کننده منتقل می گردد و کندانسور بین آب و آمونیاک تبادل حرارت انجام می دهد و آمونیاک مایع تشکیل می گردد. آمونیاک مایع که دارای فشار بالای 350 است بدون احتیاج به پمپ، توسط شیر های کنترل کننده که در مسیرش قرار دارد به سمت کربو کولر و مخزن آمونیاک هدایت می گردد.
آمونیاک مایع از قسمت پایین وارد کربو کولر گشته و با نوشابه به صورت غیر مستقیم تبادل حرارت انجام داده پس به گاز تبدیل می گردد و از قسمت بالای کربوکولر خارج شده و به مخزن آمونیاک وارد می گردد. گاز آمونیاک توسط شیر تنظیم کننده فشار به کمپرسور می رود.

فیلر و تشتک زن

پس از تزریق CO2 به نوشابه در کربو کولرفلومیکس نوشابه گازدار وارد فیلر می گردد و بطری های خالی پس از نزدیک شدن به فیلتر روی فیلر قرار می گیرد این رکاب با فشار هوا کار می کند و پس از قرار گرفتن بطری روی آن به سمت بالا برده می شود. هنگام گردش فیلر و در اثر فشاری که سر بطری به شیر خودکار وارد می کند شیر بازشده و بطری با حجم معینی از نوشابه پر می گردد. بطری ها پس از پر شدن به سمت پرس های تشتک زن هدایت می شوند، تشتک ها آماده مصرف را در مخزن مخصوص به دستگاه می ریزند این تشتک ها توسط مکش هم سو گشته و با قرار گرفتن در ریلی دایره مانند به سمت پرس ها هدایت می شوند.

کیس پکر Case Packer

بعد از تشتک زن بطری ها از مقابل یک قسمت آینه بانی برای کنترل نهایی عبور کرده و به قسمت پر کننده جعبه ای نوشابه می روند سپس به وسیله دستگاه کیس پکر پر می شوند و برای فروش به خارج از شرکت منتقل می گردند.

دستگاه PET

در ابتدای خط تولید این دستگاه بطری ها وارد مخازن دستگاه می گردند. این بطری ها توسط نوار نقاله وارد خط می شوند و توسط بادی که در ابتدای خط وجود دارد و به سوی دستگاه بطری شوی هدایت می گردند. بعد از پر شدن، بطری ها وارد دستگاه درب زن می گردد و پس از انجام این عمل بطری ها وارد مرحله Label یا برچسب می گردند و Label بر روی بطری زده می شود. بعد از برچسب زدن توسط دستگاه و برروی بطری ها کد و تاریخ حک می شود.

پروسه تولید بطری PET
مواد پت در مرحله تزریق از دمای محیط تا دمای تقریبا 280 در سانتیگراد (بسته به ارتفاع محل از سطح دریا) گرم شده و ذوب می شوند و در قالب پریفرم به شکل پریفرم در می آیند. سپس پریفرم ها تا حدود 100 درجه سانتیگراد سرد می شوند.
پریفرم های قالب گیری شده توسط نازل های به صورت گیره گرفته می شوند. که این نازلها می توانند 32،24،16،12،8،4 و غیره و بر اساس میزان توانایی تولید شرکت ساخته می شوند. این پریفرم ها توسط کمپرسور باد به Air Conveyer به نازل ها هدایت می گردد و در آنجا به وسیله دستگاه بادکن با عمل Stretch-Blow تبدیل به بطری می شوند.
بطری های تولید شده به وسیله سیستم پنوماتیکی و فشار باد به خط شستشو بطری ها هدایت می گردند سپس پرشده و لیبل زده می شوند و برای شرینگ شدن روتاری مخصوص شیرینگ که به صورت سیستم پنوماتیکی کار می کند ارسال می گردند. دراین تجهیزات معمولا از الکتروموتورهای شرکت Siemens و سیستم پنوماتیک Festo استفاده می گردد.

لیست تجهیزات اصلی کارخانه تولید نوشابه

سختی گیر مغناطیسی
پرشر سوئیچ دانفوس
درجه بخار پکتر
سوپاپ اطمینان
ترموستات اگزوز
انواع پمپ آب
پمپ های تخلیه مواد شیمیایی
مشعل
کمپرسور هوا اسکرو مخصوص گاز CO2 و مخازن
کمپرسور مخصوص دستگاه باد – کن بطری پت
چیلر
دیگ بخار
تانک ذخیره
انواع الکتروموتور
انواع گیربکس مخصوص کانوایر و پرتاب پت
تجهیزات پنوماتیکی
یاتاقان های بالای کانوایر
دستگاه پرکن
اینتر میکس تزریق گاز
درب بند هد روتاری
دستگاه لیبل زن
جت پرینتر
فیلتر شربت
مخازن
سرو موتور